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  • 重庆耀光二手设备回收有限公司:

    1;发电机组回收:发电机功率(30千瓦——2500千瓦)康明斯柴油发电机组,卡特柴油发电机组,上柴柴油发电机组,玉柴柴油发电机组,潍柴柴油发电机组,沃尔沃柴油发电机组,韩国大宇柴油发电机组,奔驰柴油发电机组,帕金斯柴油发电机组等品牌柴油发电机组;(回收,出租,销售,维修,翻新)

    2;变压器回收(30千伏安——20000千伏安)油浸式变压器,干式变压器,箱式变压器,电炉变压器,特种变压器,变电站大型变压器,水泥厂变压器,钢厂变压器,电厂变压器;(回收,销售,维修,出租,更换)

    3;设备物资回收:机械加工设备回收,电机回收,空压机回收,机床回收,电力设备回收,中央空调机组回收,变电设备回收,电厂发电设备回收,化工设备回收(专业拆除与爆破资质),水泥厂设备回收,建筑设备回收,工程机械回收,挖机回收,装载机回收,碎石机回收,冶炼设备回收;

    4:废旧物资回收:废钢、废铜、废铁、废铝、不锈钢、利用材、有色金属、稀有金属等物资回收。

    本公司高价回收各种二手设备;变压器,箱变,发电机组,中央空调,机床,空压机,建筑设备,工业设备,化工设备,工程机械,电力设备,电厂设备,矿山设备,库存物资,刀具工具,建筑利用材,钢材,有色金属,稀有金属!

  • 重庆二手中央空调回收、重庆二手旧冷藏设备回收、重庆制冷设备回收、重庆空调回收、重庆化工冷冻机回收、重庆化工制冷设备回收;

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  • 重庆厂房拆除、重庆化工厂拆除、重庆桥梁拆除、重庆高建筑拆除、重庆高烟囱拆除、重庆房屋拆除、重庆水泥厂拆除、重庆电厂拆除、重庆冷却塔拆除、重庆爆破拆除;(以上具备专业拆除资质,化工拆除资质、危险品处置资质、爆破拆除资质)

    重庆耀光二手设备回收有限公司:

    本公司是一家专业从事二手设备回收、销售、租赁、翻新、维修、安装、运输、搬迁的综合服务型公司!

    本公司一直秉承合理的市场环境,站在客户的角度来做事,真诚交友,高于市场行情价格回收,低于市场行情价格设备租赁,搬运与拆卸以安全为首,安全才是最大的利润!

    回收范围:各种品牌二手旧箱式变压器,油浸式变压器,干式变压器,高低压配电柜,高低压电缆,发电机,中央空调,机床,电厂设备,电力设备,电力物资,工程机械,机械设备,机电设备,工业设备,电气设备,化工设备,木工设备,纺织设备,印染设备,水洗设备,废旧金属,废旧物资,冷冻设备,起重设备,锅炉,电梯,行车,厨房设备,船舶,利用材料等.

    1.电力设备:各种电压等级30千伏安——20000千伏安电力变压器;油浸式变压器、干式变压器、箱式变压器,电炉变压器,调压变压器,特种变压器,废变压器;(出租各型号变压器)

    2.发电机组设备:各种品牌发电机组30千瓦——2500千瓦;美国康明斯柴油发电机组;重庆康明斯柴油发电机组;东风康明斯柴油发电机组;卡特柴油发电机组;上柴股份柴油发电机组;玉柴股份柴油发电机组;潍柴柴油发电机组;南通柴油发电机组;沃尔沃柴油发电机组,韩国大宇柴油发电机组;奔驰柴油发电机组;劳斯莱斯柴油发电机组;帕金斯柴油发电机组;济柴190系列柴油发电机组(天然气发电机组)等机型!(回收、出租、维修)

    3.机床设备:车床、铣床、钻床、磨床、刨床、冲床、液压机、数控机床、加工中心、龙门铣、龙门刨、压铸机、注塑机等机械机床设备!

    4.工程机械:装载机、挖掘机、压路机、平地机、推土机、海港吊、吊车、自带吊、运渣车、罐车、混泥土工程车、混泥土输送泵!

    5.楼宇设备:电梯,载物货梯、自动扶梯、乘客电梯、医用电梯、液压电梯、住宅电梯、汽车专用梯、无机房电梯、超市专用电梯,别墅电梯、杂物电梯、观光电梯、人行道梯;

    6.起重设备:行车,龙门行车,单梁行车,双梁行车,桥式行车,电控行车,进口行车,货场货场,专用行车,废旧行车;

    7.工业设备:电厂设备、火力发电机组、化工厂设备、蒸馏塔、反应釜、干燥机、不锈钢罐体、合成氨设备、硝铵化工设备、水泥厂设备、纺织厂设备、制造业设备、机械加工设备、废旧冷冻设备、空调系统、电缆电瓶、生产流水线、机床等各类闲置积压设备回收与拆除!(化工专业资质拆除与爆破)

    8. 金属和稀有金属::利用材废旧钢筋、钢板、钢管、冷板、热板、镀锌板、生铁、熟铁、光亮铜、黄铜、铝材、不锈钢、废镍、废锌、废钼、镀金、镀银、镀锌、贵重金属等。

    真诚合作,欢迎你的来电!


  •   正常工艺标准注意事项:1.确定使用品牌刀具和品牌切削液,并听取该供应商提出的安全工艺要求;2.工艺过程保持大进给量加工为主;3.加工过程中的刀具不要中途停留在工件上;4.镁合金零部件上如果有钢铁材质的芯衬,要注意和避免与刀具碰撞产生的火花。5.镁合金加工时应充分保持切削液的高水位,以及时降低切削温度。6.考虑到镁的化学特性,再次强调,切削液的选择应避免采用可燃、具有强氧化性及含水量较高的液体,从而防止工作液遇高温镁屑燃烧或反应发热起火;从这个角度看,采用乳化液的好处会更加明显。

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      回收范围:各种品牌二手旧箱式变压器,油浸式变压器,干式变压器,高低压配电柜,高低压电缆,发电机,中央空调,机床,电厂设备,电力设备,电力物资,工程机械,机械设备,机电设备,工业设备,电气设备,化工设备,木工设备,纺织设备,印染设备,水洗设备,废旧金属,废旧物资,冷冻设备,起重设备,锅炉,电梯,行车,厨房设备,船舶,利用材料等.

      1.电力设备:各种电压等级30千伏安——20000千伏安电力变压器;油浸式变压器、干式变压器、箱式变压器,电炉变压器,调压变压器,特种变压器,废变压器;(出租各型号变压器)

      2.发电机组设备:各种品牌发电机组30千瓦——2500千瓦;美国康明斯柴油发电机组;重庆康明斯柴油发电机组;东风康明斯柴油发电机组;卡特柴油发电机组;上柴股份柴油发电机组;玉柴股份柴油发电机组;潍柴柴油发电机组;南通柴油发电机组;沃尔沃柴油发电机组,韩国大宇柴油发电机组;奔驰柴油发电机组;劳斯莱斯柴油发电机组;帕金斯柴油发电机组;济柴190系列柴油发电机组(天然气发电机组)等机型!(回收、出租、维修)

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      6.起重设备:行车,龙门行车,单梁行车,双梁行车,桥式行车,电控行车,进口行车,货场货场,专用行车,废旧行车;

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  • 卷管机械安全使用

    1卷管机械使用前,应详细检查各部情况,电器设备、开关是否良好,电器线路是否绝缘,螺钉、螺帽是否紧固,防护装置是否安全,并在各加油点加注润滑油,开空车运转1—2分钟,设备正常后方可操作。

    2、卷管机械必须专人负责,严禁他人随便挪用。工作中机床各部位严禁摆放工、卡、量具及其他杂物,操作时工作人员不得擅自离开工作岗位。

    3、卷管机械切低时,如使用通风机床切纸,切纸高度不能超125毫米,并根据尺寸要求,用定位压铁固紧。机床只能切纸,不能切其他板材,二人以上操作,应互相配合,工作时,不准将手伸入压铁和刀片下,防止切伤。如使用专用切纸机,不准将手伸入转动芯轴,防止压伤。

    4、磨边时,防止裤脚卷入装纸地轴;调整卷管机械机床时,注意砂布轮磨手


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  •   阴极电泳涂料所含的树脂带有碱性基团,经酸中和后成盐而溶于水。通直流电后,酸根负离子向阳极移动,树脂离子及其包裹的颜料粒子带正电荷向阴极移动,并沉积在阴极上,这就是电泳涂装的基本原理(俗称镀漆)。电泳涂装是一个很复杂的电化学反应,一般认为至少有电泳、电沉积、电解、电渗这四种作用同时发生。

      电泳

      胶体溶液中的阳极和阴极接通电源后,胶体粒子在电场的作用下,带正或(带负)电荷的胶体粒子向阴极(或阳极)一方泳动的现象称为电泳。胶体溶液中的物质不是分子和离子的状态,而是分散在液体中的溶质,该物质较大(10-7 ~10~9m),不会沉淀而成分散状态。

      电沉积

      固体从液体中析出的现象称为凝集(凝聚、沉积),一般是冷却或浓缩溶液时产生,而电泳涂装中是借助于电。在阴极电泳涂装时,带正电荷的粒子在阴极上凝聚,带负电荷的粒子(离子)在阳极上聚集,当带正电荷的胶体粒子(树脂和颜料)到达阴极(被涂物)表面区(高碱性的界面层)后,得到电子,并与氢氧根离子反应变成水不溶性物质,沉积在阴极(被涂物)上。

      电解

      在具有离子导电性的溶液中,阳极和阴极接通直流电,阴离子吸往阳极,阳离子吸往阴极,并产生化学反应。在阳极产生金属溶解、电解氧化,产生氧气、氯气等,阳极是能产生氧化反应的电极。在阴极金属析出,并将H+点解还原为氢气。

      电渗

      在用半透膜间隔的浓度不同的溶液的两端(阴极和阳极)通电后,低浓度的溶液向高浓度侧移行的现象称为电渗。刚沉积到被涂物表面上的涂膜是半渗透膜,在电场的持续作用下,涂抹内部所含的水分从涂膜中渗析出来移向槽液,使涂膜脱水,这就是电渗。电渗使亲水涂膜变成憎水涂膜,脱水使涂膜致密化。电渗性好的点用涂料泳涂后的湿漆可用手摸也不粘手,可用水冲洗掉附着在湿漆膜上的槽液。

  • 电泳涂装(electro-coating)是利用外加电场使悬浮于电泳液中的颜料和树脂等微粒定向迁移并沉积于电极之一的基底表面的涂装方法。电泳涂装的原理发明于是20世纪30年代末,但开发这一技术并获得工业应用是在1963年以后,电泳涂装是近30年来发展起来的一种特殊涂膜形成方法,是对水性涂料有实际意义的施工工艺。具有水溶性、无毒、易于自动化控制等特点,迅速在汽车、建材、五金、家电等行业得到广泛的应用。

  • 影响精炼油得率主要因素   1、碱炼损耗   (1)为脱除毛油中存在的胶质、游离脂肪酸、水分、杂质等形成的损耗;   (2)在处理过程中由于中性油皂化、乳化引起的损耗;   (3)理论计算公式:碱炼损耗 = 0.2 + 1.25×(FFA%+磷脂含量%+水分%+杂质%+0.3%)   2、脱色损耗   主要为吸附脱色时废白土吸油所引起的损耗,应尽量降低废白土含油率。   脱色损耗=废白土×废白土干基含油率   3、脱臭损耗   包括脱臭过程中脂肪酸以及小分子的醛、酮等物质,甾醇、维生素E等不皂化物,甘三酯的蒸馏挥发损失;在汽提过程中油脂的飞溅损失。脱臭耗=0.2+1.1×(进脱臭塔FFA%+POV/80+水杂%)   4、在生产过程中由于操作不当或因设备等原因引起的跑、冒、滴、漏等现象造成的损耗。此类损耗应该尽量避免。
    废轮胎炼油设备热裂解的两种技术:聚合物几乎没有蒸气压,因此很难想象它可以通过GC进行质谱分析。 然而,聚合物可以通过热解裂解成挥发性小分子,然后引入GC / MS系统进行分析。 通过依赖于裂解产物的色谱图和由色谱每个峰的质谱确定的产物特性来实现聚合物的结构测定。 事实上,由于热解的再现性,它可以更好地反映单体特征的裂解谱,因此成为聚合物材料分析的两个主要工具。 与红外吸收光谱相比,它在各种形式的聚合物样品的分析中具有不可替代的作用,包括不溶性热固性树脂的鉴定,类似组成的均聚物的鉴定,共聚物和共混物的分化。 与Py-GC / MS相比,Py-GC显然具有大量的结构信息,因此具有更广阔的应用前景。 Py-GC / MS的总离子光谱,样品来自焦炭机调色剂中使用的聚合物树脂,它是苯乙烯和甲基丙烯酸甲酯的共聚物。
    废塑料炼油设备是处理废旧轮胎及塑料的设备,最终产品为燃料油,非标柴油,钢丝,炭黑。 废塑料炼油设备需要使用旋转炉等炼油设备,釜式设备也是一项很重要的炼油设备,该设备炼油有立式和卧式两种形式,它主要是把废塑料装进一个巨大的罐子,然后再根据自己的实际炼油需要,加入一定的催化剂,进而受热炼油。废塑料炼油设备因具有操作简单、花费少等优势而被很多废塑料炼油厂家所选用。
    交通行业的发展,加上人们生活条件的日渐提升,越来越多的私家车成为道路上的主题,但燃油总是有数的,这就需要废塑料炼油设备的帮忙,也是我们新华下大力气研发的主要目的。 1. 废塑油炼油设备采用卧式旋转结构的裂解处理器,改变了国内目前立式平底裂解处理器产量不高,容易断裂,受热不均等等,主机采用卧式360度旋转结构,转速0.4转/分. 2.废塑油炼油设备的环保设备比一般的设备完善很多,废气燃烧处理器既消除了废气污染又节约了大量的燃料,水膜式脱硫除尘器处理过后的烟尘排放可达到国家标准. 3. 公司研发的催化剂使用后,裂解时间少了很多并解决了炉体内粘壁的问题. 4. 燃料油经处理后的色度可达到浅红色或黄色. 5. 废塑油炼油设备采用全密闭式自动出渣,出渣速度特别的快,用的时间特别短,对空气不会造成污染。 虽然这款产品还有许多不尽人意的地方,但经过多次改良和对油色方面处理,已经能满足大多数车辆的需求,也成为回收再利用领域的一道风景。
  • 脱 酸   植物油脂中总是有一定数量的游离脂肪酸,其量取决于油料的质量。种籽的不成熟性,种籽的高破损性等,乃是造成高酸值油脂的原因,尤其在高水分条件下,对油脂保存十分不利,这样会使得游离酸含量升高,并降低了油脂的质量,使油脂的食用品质恶化。脱酸的主要方法为碱炼和蒸馏法。蒸馏法又称物理精炼法,应用于高酸值、低胶质的油脂精炼。这里主要介绍碱炼法。   碱炼脱酸的作用   烧碱能中和粗油中的绝大部分游离脂肪酸,生成的钠盐在油中不易溶解,成为絮状物而沉降。   生成的钠盐为表面活性剂,可将相当数量的其他杂质也带入沉降物,如蛋白质、粘液质、色素、磷脂及带有羟基和酚基的物质。甚至悬浮固体杂质也可被絮状皂团携带下来。因此,碱炼具有脱酸、脱胶、脱固体杂质和脱色素等综合作用。   烧碱和少量甘三酯的皂化反应引起炼耗的增加。因此,必须选择最佳的工艺操作条件,以获得碱炼油的最高得率。
    影响吸附脱色的因素   1、吸附剂   不同的吸附剂有不同的特点,应根据实际要求选用合适的吸附剂。油脂脱色一般多选用活性度高、吸油率低、过滤速度快的白土。   2、操作压力   吸附脱色过程在吸附作用的同时,往往还伴有热氧化副反应,这种副反应对油脂脱色有利的一方面是:部分色素因氧化而褪色,不利的方面是:因氧化而使色素固定或产生新的色素以及影响成品的稳定性。负压脱色过程由于操作压力低,热氧化副反应较弱,一般采用负压脱色,真空度为0.096mPa。   3、操作温度   吸附脱色中的操作温度决定于油脂的品种、操作压力以及吸附剂的品种和特性等。脱除红色较脱除黄色用的温度高;常压脱色及活性度低的吸附剂需要较高的操作温度;减压操作及活性度高的吸附剂则适宜在较低的温度下脱色。常用脱色温度为105℃左右。   4、操作时间   吸附脱色操作中油脂与吸附剂在最高温度下的接触时间决定于吸附剂与色素间的吸附平衡,只要搅拌效果好,达到吸附平衡并不需要过长时间,过分延长时间,甚至会使色度回升。工业上一般将脱色温度控制在20-30分钟左右。   5、搅拌   脱色过程中,吸附剂对色素的吸附,是在吸附剂表面进行的,属于非均相物理化学反应。良好的搅拌能使油脂与吸附剂有均匀的接触机会。现生产中采用直接蒸汽搅拌。   6、粗油品质及前处理。   粗油中的天然色素较易脱除,而油料、油脂在加工或储存过程中的新色素或因氧化而固定了的新色素,一般较难脱除。脱色前处理的油脂质量对油脂脱色效率的影响也甚为重要,当脱色油中残留胶质和悬浮物或油溶皂时这部分杂质会占据一部分活性表面,从而降低脱色效率。一般脱色前处理的油脂质量应满足如下条件:P≤10ppm、残皂≤100 ppm。
    影响精炼成本的因素   1、提高精炼率   精炼率是影响精炼成本的最主要因素,与毛油品质、精炼的工艺、精炼的操作都有非常密切的关系。   2、降低辅料消耗   辅料包括液碱、磷酸、柠檬酸、白土、柴油,同样的油品,采用不同的操作方法,都可以达到产品的标准,应该在操作过程中寻找辅料消耗较低的方法。   3、降低能耗   包括水、电、汽的消耗。在生产过程中,应避免能源的浪费。   4、降低人工成本,加强生产管理。
    炼油设备排渣时需要注意的问题:炼油设备的排渣系统是配合螺旋板把炭黑或渣子排出。排渣系统由反应釜内置螺旋板、排渣门、防尘排渣门、排渣池。用于炼油设备内置排渣,用水密封、回利快无污染、无灰尘排放。排渣前,工人须穿长袖工作服,戴安全头盔,先把炉外的排渣门打开,用专用工具把反应釜排渣盖螺丝卸掉,剩下两个对称螺丝,先松动最后两个螺栓,轻微撬动一下排渣盖,看是否着火,如果着火,说明油还没有出完,须迅速锁紧排渣门,继续加热烤渣;如果不着火,可迅速把排渣门拿掉,把外门封上,让炉按照排渣方向旋转,进行排渣。当排渣结束后,待废丝团转到45°时,迅速启动卷扬机向外拉,就可轻松拉出来,否则钢丝绳拉断也拉不出来。
  • 常规法   常规法脱蜡即单靠冷冻结晶,然后用机械方法分离油、蜡而不加任何辅助剂和辅助手段的脱蜡方法。分离时采用加压过滤、真空过滤和离心分离等设备。此法最简单的是一次结晶、过滤法。例如将脱臭后的米糠油(温度在 50℃以上)移入有冷却装置的贮罐,慢速搅拌,在常压下充分冷至25℃。整个冷却结晶时间为48hr,然后过滤分离油、蜡。过滤压强维持在 0.3 – 0.35MPa,过滤后要及时用压缩空气吹出蜡中夹带的油脂。   由于脱蜡温度低、黏度大,分离比较困难,所以对米糠油这种含蜡量较高的油脂,通常采用两次结晶过滤法,即将脱臭油在冷却罐中充分冷至30℃,冷却结晶时间为24hr,用滤油机进行第一次过滤,以除去大部分蜡质,过滤机压强不超过0. 35MPa。滤出的油进入第二个冷却罐中,继续通入低温冷水,使油温降至25℃以下,24hr后,再进行第二次过滤,滤出的油即为脱蜡油。经两次过滤后,油中蜡含量(以丙酮不溶物表示)在 0.03%以下。有的企业采用布袋过滤也能取得良好的脱蜡效果,但布袋过滤的速率慢,劳动强度也较大。
     蜡糊(占总油量的15%-17 %)倒入熔化锅,加热到 35- 40℃,装袋入榨,榨机选用90型液压榨油机,榨盘平面压强为2.5-5MPa,操作时要做到轻压、勤压、不跑蜡糊,压榨时间为 12 hr。压榨分离出的软脂约占61%,粗蜡约占39%。粗蜡中含油40%-45%。   目前国内大多油厂是冷却结晶后用板式压滤机分离油和蜡糊。有些小厂用布袋过滤,由于条件的限制,不能像上述要求那样控制冷却结晶温度和时间,所以脱蜡效果不太理想.葵花籽毛油含蜡比毛米糠油少,可以采用脱胶、脱酸油,在2天时间内从50℃以上冷却到10-15℃,然后用压缩空气将油送人滤油机。分出的油含蜡在几十个mg/Kg以下。一般而论,用常规法脱蜡设备简单,投资省,操作容易,但油—蜡分离不完全,脱蜡油得率较低且浊点高。
    脱 臭   各种植物油都有它本身特有的风味和滋味,经脱酸,脱色处理的油脂中还会有微量的醛类、酮类、烃类、低分子脂肪酸、甘油酯的氧化物以及白土、残留溶剂的气味等,除去这些不良气味的工序称脱臭。   脱臭方法   脱臭的方法有真空汽提法、气体吹入法、加氢法等。最常用的是真空汽提法,即采用高真空、高温结合直接蒸汽汽提等措施将油中的气体成分蒸馏除去。   脱臭机理   脱臭的机理是基于相同条件下,臭味小分子组分的蒸汽压远大于甘三酯的蒸汽压,即臭味物质更容易挥发。因此应用水蒸气蒸馏的原理进行汽提脱臭。水蒸气蒸馏脱臭的原理,系水蒸气通过含有臭味组分的油脂时,汽-液表面相接触,水蒸气被挥发的臭味组分所饱和,并按其分压的比率逸出,从而达到了脱除臭味组分的目的。
     废轮胎炼油设备作为一种大型的处理设备,它的生产工艺和处理过程也相对复杂,有时为了帮助生产更顺利或者处理效果更好,会为设备加一些附属装置,对此设备来说,加氢反应器就是帮助设备的生产,具体的目的请看下文:   1、催化剂支撑盘是用来支撑催化剂。   2、出口收集器可以阻拦反应器底部的瓷球,防止从出口漏出,并导出流体。   3、废轮胎炼油设备的积垢篮能够防止催化剂床层的堵塞或者偏流。   4、顶部分的配盘可使流体均匀分布在催化剂床层上。   5、冷氢管喷出冷氢可与反应器物料混合,从而达到控制床层温度分布的作用。   6、入口扩散器可以使流体在上封头中均匀向下流动。   以上就是关于废轮胎炼油设备加氢反应器的目的,原来它的作用有这么多,相信大家看了以上的分享也对此设备有了更深的认识。另外需要提醒用户的一点是,大家在日常使用时,要注意对它的定期保养,这样才能保证设备的长久高效运行。
  • 脱 酸   植物油脂中总是有一定数量的游离脂肪酸,其量取决于油料的质量。种籽的不成熟性,种籽的高破损性等,乃是造成高酸值油脂的原因,尤其在高水分条件下,对油脂保存十分不利,这样会使得游离酸含量升高,并降低了油脂的质量,使油脂的食用品质恶化。脱酸的主要方法为碱炼和蒸馏法。蒸馏法又称物理精炼法,应用于高酸值、低胶质的油脂精炼。这里主要介绍碱炼法。   碱炼脱酸的作用   烧碱能中和粗油中的绝大部分游离脂肪酸,生成的钠盐在油中不易溶解,成为絮状物而沉降。   生成的钠盐为表面活性剂,可将相当数量的其他杂质也带入沉降物,如蛋白质、粘液质、色素、磷脂及带有羟基和酚基的物质。甚至悬浮固体杂质也可被絮状皂团携带下来。因此,碱炼具有脱酸、脱胶、脱固体杂质和脱色素等综合作用。   烧碱和少量甘三酯的皂化反应引起炼耗的增加。因此,必须选择最佳的工艺操作条件,以获得碱炼油的最高得率。
    棕榈油二次精炼工艺   棕榈油取自棕榈果肉,属植物脂类,脂肪酸组成饱和酸占40-50%,其中80%是棕榈酸,不饱和酸中以油酸为主,其次是亚油酸,富含维生素A和维生素E,带有较深的棕黄色素。   棕榈油二次精炼的工艺如下:   棕榈油——酸化——吸附脱色——过滤   ——析气——蒸馏脱臭——过滤——精炼   成品棕榈油
    废轮胎炼油设备裂解始终在线连接到GC / MS。 聚合物在高温下破裂,裂解产物被载气从裂解室中引出,然后进入GC进样口,从而进入GC / MS系统。 目前在薄脆饼干中通常使用三种类型的装置,即热线薄脆饼干,管式炉薄脆饼干和原位点薄脆饼干。 每个设备都有自己的优点和缺点。 然而,从形成具有高再现性的特征性强的热解光谱的角度来看,裂解器应该追求以下主要目标:快速加热速率; 减缓加热过程中发生的连续分解; 高温区热解产物二次反应小,能快速导致样品快速导致裂解产物进入高温区; 裂解产物的分布清晰,光谱易于分辨; 裂解温度的调节和控制易于实现,易于使用且易于清洁; 体积小于裂解产物的色谱峰的变宽。 废轮胎炼油设备热裂解是缺氧或惰性气体中不完全的热降解过程,产生液态,气态烃化合物和固体产物(炭黑和钢丝)。 通过裂解获得的燃料油和固体产品作为能源销售,市场前景良好。 裂解技术是废旧轮胎回收有效的处理技术,代表了当今废旧轮胎加工的发展方向。
     废轮胎炼油设备作为一种处理设备,对环境污染起到了一定的缓解作用,在现代工业中也很有必要使用此设备,而为了使其能够充分发挥其作用,我们应该定期进行检查,发现问题后及时解决。   1、定期状态监测;   2、定期检修及疏通油气管道;   3、定期检查电气,确保电器接线牢固;   4、灭火器正常,效能良好;   5、设备性能参数相互匹配,并能满足生产要求;   6、防爆操作柜的气压正常,内部各指示灯齐全好用;   7、各声光报警及停机控制灵敏准确,所有联锁处于投用状态;   8、高压除焦管无泄漏;   9、零附件、工具齐全,质量符合要求:   10、废轮胎炼油设备的各种零附件齐全无损;   11、经更换的零附件安装合理,达到使用要求;   12、随机工具齐全好用,保管得当;   13、调整合适,紧固可靠   14、各部调整符合要求;   15、所有联接件、紧固件齐整、紧固、锁定;   16、电气线路联接可靠,线束包扎符合要求。   以上就是关于废轮胎炼油设备的定期检查,设备想要安全运行使用一定是离不开它的定期维护的,因此需要每个用户都要注意到这一点,希望以上的内容能给大家带来一定的帮助。
  • 常规法   常规法脱蜡即单靠冷冻结晶,然后用机械方法分离油、蜡而不加任何辅助剂和辅助手段的脱蜡方法。分离时采用加压过滤、真空过滤和离心分离等设备。此法最简单的是一次结晶、过滤法。例如将脱臭后的米糠油(温度在 50℃以上)移入有冷却装置的贮罐,慢速搅拌,在常压下充分冷至25℃。整个冷却结晶时间为48hr,然后过滤分离油、蜡。过滤压强维持在 0.3 – 0.35MPa,过滤后要及时用压缩空气吹出蜡中夹带的油脂。   由于脱蜡温度低、黏度大,分离比较困难,所以对米糠油这种含蜡量较高的油脂,通常采用两次结晶过滤法,即将脱臭油在冷却罐中充分冷至30℃,冷却结晶时间为24hr,用滤油机进行第一次过滤,以除去大部分蜡质,过滤机压强不超过0. 35MPa。滤出的油进入第二个冷却罐中,继续通入低温冷水,使油温降至25℃以下,24hr后,再进行第二次过滤,滤出的油即为脱蜡油。经两次过滤后,油中蜡含量(以丙酮不溶物表示)在 0.03%以下。有的企业采用布袋过滤也能取得良好的脱蜡效果,但布袋过滤的速率慢,劳动强度也较大。
    影响碱炼的因素   1、碱及其用量,理论碱量算法:NaOH(Kg)= 7.13 ×10-4×油重×酸值   2、碱液浓度   (1)碱液浓度的确定原则。   1)碱滴与游离脂肪酸有较大的接触面积,能保证碱液在油中有适宜的降速。   2)有一定的脱色能力。   3)使油皂分离操作方便。   (2)碱液浓度的选择依据   1)粗油的酸价   2)制油方法   3)中性油皂化损失   4)皂脚的稠度   5)皂脚含油损耗   6)操作温度   7)粗油的脱色程度   3 碱液的计量   4 操作温度   5 操作时间   6 混合和搅拌   7 杂质   8 分离效果   9 洗涤与干燥
    废机油炼油设备的使用不仅处理废油,而且还加工和生产可用的产品,其生产效率高,因此得到广泛认可。在设备生产中,需要通过各种流程进行处理。分馏可直接影响设备的生产效率和设备的运行。 废机油炼油设备是一种环保设备。 从它的名字可以看出它通过某个过程被加工成可用的油,但在这个过程中会有一些其他的气体。 为了避免环境影响,我们须处理烟尘排放。 废机油炼油设备在加热裂化过程中,如果直接排出,产生的C1-C4烷烃可燃气体是浪费的。 水密封回收系统可用于将这些气体输送到炉子中以实现完全燃烧,这既环保又节能。废机油炼油设备送料系统可采用高强度无泄漏装置,保证密封,确保安全生产。
    废机油炼油设备可以通过催化裂解对废机油进行重新炼制,不仅避免了它的过度裂化,同时又提高了油的再生质量,因此很多厂家都比较常用这种方式使产品得到更加充分的利用。那么该过程有什么特点呢?一起来了解一下吧。   1、催化裂解是碳正离子反应机理和自由基反应机理共同作用的结果,其裂解气体产物中乙烯所占的比例要大于催化裂化气体产物中乙烯的比例。 2 、程度上,废机油炼油设备的催化裂解可以看作是高深度的催化裂化,其气体产率远大于催化裂化,液体产物中芳烃含量很高。   3 、废机油炼油设备催化裂解的反应温度很高,分子量较大的气体产物会发生二次裂解反应,另外,低碳烯烃会发生氢转移反应生成烷烃,也会发生聚合反应或者芳构化反应生成汽柴油。   并且,废机油炼油设备在低温的环境下进行催化裂解可以使能量消耗降到很低,而且对于污染也会大幅度减少,它的操作以及设备本身都比较简单,使用起来也比较方便,因此应用也比较广泛。
  • 油脂的精炼工艺   豆油是我国大宗油脂,其脂肪酸组成均以油酸、亚油酸为主,是人类主要食用油脂,如果油料品质好,制取工艺科学,则其毛油的品质是较好的。一般游离脂肪酸含量低于2%,经过粗炼即能达到普通食用油的品质,其精制油的精炼工艺也较简单。   大豆油的精炼工艺如下:   毛油——过滤——酸化——中和——分离——   水洗——分离——干燥——吸附脱色——过滤——   析气——蒸馏脱臭——过滤——精炼成品油
    在废机油炼油设备的操作温度确定精馏塔的每个部分的操作压力之后,可以确定每个点的操作温度。 从理论上讲,在稳定运行的情况下,可以去除精馏塔中任何塔盘或汽化段的气相和液相的初始值。 在塔中存在水蒸气的情况下,大气压塔顶部的汽油蒸汽的温度可以粗略地确定为在60点蒸馏油的温度;当整个塔中的水蒸气量不超过进料量的12时,侧抽出板的温度大致等于5点时油的温度。 废机油炼油设备的使用与分馏的操作温度有直接关系。 因此,用户应在执行设备操作时不时监测分馏温度。如果太高或太低,有必要及时找到问题的原因以避免正常影响使用。
    废机油炼油设备在炼制含硫量大于05%、酸值大于05mgKOH/g的原油时,其高温部位受到S、H2S和环烷酸的强烈腐蚀。在冲刷作用下,油流转弯处的腐蚀尤为严重,往往造成设备过早失效。针对这种情况,分析了高温冲刷腐蚀的原因,并提出防护措施。 (1)减轻高温硫和酸的腐蚀,采取高、低含酸油混合炼,使原油酸值降到05mgKOH/g以下; (2)减小油流的冲刷作用,在设计上要保证流体路径呈流线形,减小拐弯、变径和变向,保持表面平滑少死角,最大限度减少涡流; (3)焊接管线用氩弧焊打底,减少焊疤; (4)采用耐蚀材料。 废机油炼油设备在进行使用的时候,需要注意很多方面的操作使用方法,例如这种设备在进行高温状态下的使用时,需要注意很多问题,才能保证设备外表不受强酸的腐蚀,保证设备的使用寿命。
    交通行业的发展,加上人们生活条件的日渐提升,越来越多的私家车成为道路上的主题,但燃油总是有数的,这就需要废塑料炼油设备的帮忙,也是我们新华下大力气研发的主要目的。 1. 废塑油炼油设备采用卧式旋转结构的裂解处理器,改变了国内目前立式平底裂解处理器产量不高,容易断裂,受热不均等等,主机采用卧式360度旋转结构,转速0.4转/分. 2.废塑油炼油设备的环保设备比一般的设备完善很多,废气燃烧处理器既消除了废气污染又节约了大量的燃料,水膜式脱硫除尘器处理过后的烟尘排放可达到国家标准. 3. 公司研发的催化剂使用后,裂解时间少了很多并解决了炉体内粘壁的问题. 4. 燃料油经处理后的色度可达到浅红色或黄色. 5. 废塑油炼油设备采用全密闭式自动出渣,出渣速度特别的快,用的时间特别短,对空气不会造成污染。 虽然这款产品还有许多不尽人意的地方,但经过多次改良和对油色方面处理,已经能满足大多数车辆的需求,也成为回收再利用领域的一道风景。
  •  蜡糊(占总油量的15%-17 %)倒入熔化锅,加热到 35- 40℃,装袋入榨,榨机选用90型液压榨油机,榨盘平面压强为2.5-5MPa,操作时要做到轻压、勤压、不跑蜡糊,压榨时间为 12 hr。压榨分离出的软脂约占61%,粗蜡约占39%。粗蜡中含油40%-45%。   目前国内大多油厂是冷却结晶后用板式压滤机分离油和蜡糊。有些小厂用布袋过滤,由于条件的限制,不能像上述要求那样控制冷却结晶温度和时间,所以脱蜡效果不太理想.葵花籽毛油含蜡比毛米糠油少,可以采用脱胶、脱酸油,在2天时间内从50℃以上冷却到10-15℃,然后用压缩空气将油送人滤油机。分出的油含蜡在几十个mg/Kg以下。一般而论,用常规法脱蜡设备简单,投资省,操作容易,但油—蜡分离不完全,脱蜡油得率较低且浊点高。
    脱 酸   植物油脂中总是有一定数量的游离脂肪酸,其量取决于油料的质量。种籽的不成熟性,种籽的高破损性等,乃是造成高酸值油脂的原因,尤其在高水分条件下,对油脂保存十分不利,这样会使得游离酸含量升高,并降低了油脂的质量,使油脂的食用品质恶化。脱酸的主要方法为碱炼和蒸馏法。蒸馏法又称物理精炼法,应用于高酸值、低胶质的油脂精炼。这里主要介绍碱炼法。   碱炼脱酸的作用   烧碱能中和粗油中的绝大部分游离脂肪酸,生成的钠盐在油中不易溶解,成为絮状物而沉降。   生成的钠盐为表面活性剂,可将相当数量的其他杂质也带入沉降物,如蛋白质、粘液质、色素、磷脂及带有羟基和酚基的物质。甚至悬浮固体杂质也可被絮状皂团携带下来。因此,碱炼具有脱酸、脱胶、脱固体杂质和脱色素等综合作用。   烧碱和少量甘三酯的皂化反应引起炼耗的增加。因此,必须选择最佳的工艺操作条件,以获得碱炼油的最高得率。
    脱 臭   各种植物油都有它本身特有的风味和滋味,经脱酸,脱色处理的油脂中还会有微量的醛类、酮类、烃类、低分子脂肪酸、甘油酯的氧化物以及白土、残留溶剂的气味等,除去这些不良气味的工序称脱臭。   脱臭方法   脱臭的方法有真空汽提法、气体吹入法、加氢法等。最常用的是真空汽提法,即采用高真空、高温结合直接蒸汽汽提等措施将油中的气体成分蒸馏除去。   脱臭机理   脱臭的机理是基于相同条件下,臭味小分子组分的蒸汽压远大于甘三酯的蒸汽压,即臭味物质更容易挥发。因此应用水蒸气蒸馏的原理进行汽提脱臭。水蒸气蒸馏脱臭的原理,系水蒸气通过含有臭味组分的油脂时,汽-液表面相接触,水蒸气被挥发的臭味组分所饱和,并按其分压的比率逸出,从而达到了脱除臭味组分的目的。
    连续性炼油设备的节能。 在炼油工业中,蒸汽的用途广泛分布在各种工艺中。提高蒸汽设备的效率可以直接降低整体能耗。冷凝水回收技术及其热量也是连续性炼油设备蒸汽系统节能优化的重要方面。 蒸汽动力系统的节能优化,包括两个方面:综合设计节能和运行调整和节能。 综合设计节能的主要方法有夹点分析法,数学规划法和三步法。 主要的能源集成方法是联合热电联产,采用燃气轮机,锅炉和工业加热炉的热电联产技术。 操作调整和节能主要基于基于数学编程和各种智能搜索算法的调度技术。 目前,蒸汽动力系统节能优化的方法和手段主要包括多箱多循环运行调度技术,考虑管网运输的运行优化技术,优化设计和运行集成建模优化技术。
  • 影响精炼油品质的主要因素   1、温度   温度是影响化学反应速度的一个重要因素。对一般化学反应,温度每上升10℃,反应速度约增加一倍;对于油脂氧化速度,温度也起重要的作用。   2、水分   它会引起和促进亲水物质(如磷脂、酶、微生物等)的腐败变质,加强酶的活性,有利微生物繁殖,导致水解酸败,增加油脂过氧化物的生成。   3、光和射线   光,特别是紫外线,能促进油脂的氧化。这是由于光氧化作用,并能使油脂中痕迹量的氢过氧化物分解,产生游离基,并进入连锁反应,加速了油脂的氧化。高能射线(β—,γ—射线)辐照食品能显著提高氧化酸败的敏感性,通常将这种现象解释为辐射能诱导游离基的产生的缘故。   4、氧气   自动氧化和聚合过程是油脂与氧气发生反应的过程,自动氧化和聚合过程的氧气吸收量是逐渐增加的。一般情况下,氧气的浓度越大,氧化速度就越快。在储存容器中,氧气的分压越大,氧化进行得越迅速。   5、催化剂   油脂中存在许多助氧化物质,微量金属,特别是变价金属有着显著的影响,它们是油脂自动氧化酸败的强力催化剂,由于它们的存在,大大缩短了油脂氧化的诱导期,加快了氧化反应的速度。
    棕榈油二次精炼工艺   棕榈油取自棕榈果肉,属植物脂类,脂肪酸组成饱和酸占40-50%,其中80%是棕榈酸,不饱和酸中以油酸为主,其次是亚油酸,富含维生素A和维生素E,带有较深的棕黄色素。   棕榈油二次精炼的工艺如下:   棕榈油——酸化——吸附脱色——过滤   ——析气——蒸馏脱臭——过滤——精炼   成品棕榈油
    废机油炼油设备在炼制含硫量大于05%、酸值大于05mgKOH/g的原油时,其高温部位受到S、H2S和环烷酸的强烈腐蚀。在冲刷作用下,油流转弯处的腐蚀尤为严重,往往造成设备过早失效。针对这种情况,分析了高温冲刷腐蚀的原因,并提出防护措施。 (1)减轻高温硫和酸的腐蚀,采取高、低含酸油混合炼,使原油酸值降到05mgKOH/g以下; (2)减小油流的冲刷作用,在设计上要保证流体路径呈流线形,减小拐弯、变径和变向,保持表面平滑少死角,最大限度减少涡流; (3)焊接管线用氩弧焊打底,减少焊疤; (4)采用耐蚀材料。 废机油炼油设备在进行使用的时候,需要注意很多方面的操作使用方法,例如这种设备在进行高温状态下的使用时,需要注意很多问题,才能保证设备外表不受强酸的腐蚀,保证设备的使用寿命。
    交通行业的发展,加上人们生活条件的日渐提升,越来越多的私家车成为道路上的主题,但燃油总是有数的,这就需要废塑料炼油设备的帮忙,也是我们新华下大力气研发的主要目的。 1. 废塑油炼油设备采用卧式旋转结构的裂解处理器,改变了国内目前立式平底裂解处理器产量不高,容易断裂,受热不均等等,主机采用卧式360度旋转结构,转速0.4转/分. 2.废塑油炼油设备的环保设备比一般的设备完善很多,废气燃烧处理器既消除了废气污染又节约了大量的燃料,水膜式脱硫除尘器处理过后的烟尘排放可达到国家标准. 3. 公司研发的催化剂使用后,裂解时间少了很多并解决了炉体内粘壁的问题. 4. 燃料油经处理后的色度可达到浅红色或黄色. 5. 废塑油炼油设备采用全密闭式自动出渣,出渣速度特别的快,用的时间特别短,对空气不会造成污染。 虽然这款产品还有许多不尽人意的地方,但经过多次改良和对油色方面处理,已经能满足大多数车辆的需求,也成为回收再利用领域的一道风景。
  • 影响精炼成本的因素   1、提高精炼率   精炼率是影响精炼成本的最主要因素,与毛油品质、精炼的工艺、精炼的操作都有非常密切的关系。   2、降低辅料消耗   辅料包括液碱、磷酸、柠檬酸、白土、柴油,同样的油品,采用不同的操作方法,都可以达到产品的标准,应该在操作过程中寻找辅料消耗较低的方法。   3、降低能耗   包括水、电、汽的消耗。在生产过程中,应避免能源的浪费。   4、降低人工成本,加强生产管理。
    影响精炼油品质的主要因素   1、温度   温度是影响化学反应速度的一个重要因素。对一般化学反应,温度每上升10℃,反应速度约增加一倍;对于油脂氧化速度,温度也起重要的作用。   2、水分   它会引起和促进亲水物质(如磷脂、酶、微生物等)的腐败变质,加强酶的活性,有利微生物繁殖,导致水解酸败,增加油脂过氧化物的生成。   3、光和射线   光,特别是紫外线,能促进油脂的氧化。这是由于光氧化作用,并能使油脂中痕迹量的氢过氧化物分解,产生游离基,并进入连锁反应,加速了油脂的氧化。高能射线(β—,γ—射线)辐照食品能显著提高氧化酸败的敏感性,通常将这种现象解释为辐射能诱导游离基的产生的缘故。   4、氧气   自动氧化和聚合过程是油脂与氧气发生反应的过程,自动氧化和聚合过程的氧气吸收量是逐渐增加的。一般情况下,氧气的浓度越大,氧化速度就越快。在储存容器中,氧气的分压越大,氧化进行得越迅速。   5、催化剂   油脂中存在许多助氧化物质,微量金属,特别是变价金属有着显著的影响,它们是油脂自动氧化酸败的强力催化剂,由于它们的存在,大大缩短了油脂氧化的诱导期,加快了氧化反应的速度。
    精炼主要设备   1、离心机   离心机是油脂精炼的主要设备之一,目前国外主要是阿法-拉伐和韦斯伐利亚两家公司独占鳌头,也许是受中国引进第一套50t/d阿法-拉伐离心机及配套碱炼设备的影响,几乎所有的同行都对阿法-拉伐离心机感兴趣。但随着对国外技术的进一步了解,人们发现同样具有优越的性能, 对于质量较差毛油用韦斯伐利亚离心机处理效果更好。   2、过滤机   在油脂加工工艺中,过滤是实现固、液分离的一种必要手段。在现代油脂加工中用立式叶片过滤机。   世界公认的立式叶片过滤机当属荷兰Ama公司生产的产品。其实,世界上几乎所有知名的油脂精炼成套设备公司选用的都是该公司的产品。国内已有数家公司消化吸收了该公司的设备并生产出了类似的产品,经过若干年的实际应用与改进,质量已接近Ama公司产品的水平。   3、蒸汽喷射泵   油脂脱臭所要求的真空残压通常在200-600Pa,这一点国内生产的真空泵完全可以达到,但是蒸汽耗量大。世界上油脂精炼行业应用最多的真空泵品牌当属德国的Korting。其产品以真空稳定,蒸汽耗量低而倍受业内人士的青睐。   4、脱臭塔   国内最早用于植物油连续脱臭的脱臭塔为多层盘式脱臭塔,后又设计了卧式脱臭塔,目前在一定范围内仍有应用。但随着油脂设备的不断更新、规模的不断扩大,多层立式脱臭塔以其浅料层结构和各层真空不会互串、能适用于不同处理量的特点,得到了广泛的推广应用。
     废轮胎炼油设备作为一种大型的处理设备,它的生产工艺和处理过程也相对复杂,有时为了帮助生产更顺利或者处理效果更好,会为设备加一些附属装置,对此设备来说,加氢反应器就是帮助设备的生产,具体的目的请看下文:   1、催化剂支撑盘是用来支撑催化剂。   2、出口收集器可以阻拦反应器底部的瓷球,防止从出口漏出,并导出流体。   3、废轮胎炼油设备的积垢篮能够防止催化剂床层的堵塞或者偏流。   4、顶部分的配盘可使流体均匀分布在催化剂床层上。   5、冷氢管喷出冷氢可与反应器物料混合,从而达到控制床层温度分布的作用。   6、入口扩散器可以使流体在上封头中均匀向下流动。   以上就是关于废轮胎炼油设备加氢反应器的目的,原来它的作用有这么多,相信大家看了以上的分享也对此设备有了更深的认识。另外需要提醒用户的一点是,大家在日常使用时,要注意对它的定期保养,这样才能保证设备的长久高效运行。
  • 脱 色   植物油中的色素成分复杂,主要包括叶绿素、胡萝卜素、黄酮色素、花色素以及某些糖类、蛋白质的分解产物等。油脂脱色常用吸附脱色法。吸附脱色法原理是利用吸附力强的吸附剂在热油中能吸附色素及其他杂质的特性,在过滤去除吸附剂的同时也把被吸附的色素及杂质除掉,从而达到脱色净化的目的。   吸附剂的种类   1、漂土   学名膨润土,是一种天然吸附剂。多呈白色或灰白色。天然漂土的脱色系数较低,对叶绿素的脱色能力较差,吸油率也较大。   2、活性白土   是以膨润土为原料,经过人工化学处理加工而成的一种具有较高活性的吸附剂,在工业上应用十分广泛。对于色素及胶态物质的吸附能力较强,特别是对于一些碱性原子团或极性基团具有更强的吸附能力。   3、活性炭   是由木屑、蔗渣、谷壳、硬果壳等物质经化学或物理活化处理而成。具有疏松的孔隙,比表面积大、脱色系数高,并具有疏水性,能吸附高分子物质,对蓝色和绿色色素的脱除特别有效,对气体、农药残毒等也有较强的吸附能力。但价格昂贵,吸油率较高,常与漂土或活性白土混合使用。   4、凹凸棒土   是一种富镁纤维状土,主要成分为二氧化硅。土质细腻,具有较好的脱色效果,吸油率也较低,过滤性能较好。
    随着经济的发展,人们使用更多的石油并增加废油。连续性炼油设备的使用正变得越来越普遍。 与此同时,人们对连续性炼油设备的要求也越来越高。 那么在连续性炼油设备中节省能源的方法是什么? 为了提高炼油设备的效率并减少能量输入,需要努力以节省能源。 蒸汽管网节能优化,主要采用蒸汽管网优化设计和平衡调度。 目前,连续性炼油设备蒸汽管网节能优化的主要手段是基于数学规划法,蒸汽管网仿真和节能诊断分析优化的蒸汽管网优化设计,以及蒸汽管网智能调度技术。
     废轮胎炼油设备作为一种大型的处理设备,它的生产工艺和处理过程也相对复杂,有时为了帮助生产更顺利或者处理效果更好,会为设备加一些附属装置,对此设备来说,加氢反应器就是帮助设备的生产,具体的目的请看下文:   1、催化剂支撑盘是用来支撑催化剂。   2、出口收集器可以阻拦反应器底部的瓷球,防止从出口漏出,并导出流体。   3、废轮胎炼油设备的积垢篮能够防止催化剂床层的堵塞或者偏流。   4、顶部分的配盘可使流体均匀分布在催化剂床层上。   5、冷氢管喷出冷氢可与反应器物料混合,从而达到控制床层温度分布的作用。   6、入口扩散器可以使流体在上封头中均匀向下流动。   以上就是关于废轮胎炼油设备加氢反应器的目的,原来它的作用有这么多,相信大家看了以上的分享也对此设备有了更深的认识。另外需要提醒用户的一点是,大家在日常使用时,要注意对它的定期保养,这样才能保证设备的长久高效运行。
    废机油炼油设备可以通过催化裂解对废机油进行重新炼制,不仅避免了它的过度裂化,同时又提高了油的再生质量,因此很多厂家都比较常用这种方式使产品得到更加充分的利用。那么该过程有什么特点呢?一起来了解一下吧。   1、催化裂解是碳正离子反应机理和自由基反应机理共同作用的结果,其裂解气体产物中乙烯所占的比例要大于催化裂化气体产物中乙烯的比例。 2 、程度上,废机油炼油设备的催化裂解可以看作是高深度的催化裂化,其气体产率远大于催化裂化,液体产物中芳烃含量很高。   3 、废机油炼油设备催化裂解的反应温度很高,分子量较大的气体产物会发生二次裂解反应,另外,低碳烯烃会发生氢转移反应生成烷烃,也会发生聚合反应或者芳构化反应生成汽柴油。   并且,废机油炼油设备在低温的环境下进行催化裂解可以使能量消耗降到很低,而且对于污染也会大幅度减少,它的操作以及设备本身都比较简单,使用起来也比较方便,因此应用也比较广泛。
  • 影响碱炼的因素   1、碱及其用量,理论碱量算法:NaOH(Kg)= 7.13 ×10-4×油重×酸值   2、碱液浓度   (1)碱液浓度的确定原则。   1)碱滴与游离脂肪酸有较大的接触面积,能保证碱液在油中有适宜的降速。   2)有一定的脱色能力。   3)使油皂分离操作方便。   (2)碱液浓度的选择依据   1)粗油的酸价   2)制油方法   3)中性油皂化损失   4)皂脚的稠度   5)皂脚含油损耗   6)操作温度   7)粗油的脱色程度   3 碱液的计量   4 操作温度   5 操作时间   6 混合和搅拌   7 杂质   8 分离效果   9 洗涤与干燥
    影响脱臭的因素   1、温度   汽提脱臭时,操作温度的高低,直接影响到蒸汽的消耗量和脱臭时间的长短。在真空度一定的情况下,温度增高,则油中游离脂肪酸及臭味组分的蒸汽压也随之增高。但是,温度的升高也有极限,因为过高的温度会引起油脂的分解、聚合和异构化,影响产品的稳定性、营养价值及外观,并增加油脂的损耗。因此,工业生产中,一般控制蒸馏温度在245~ 255℃。   2、操作压力   脂肪酸及臭味组分在一定的压力下具有相应的沸点,随着操作压力的降低而降低。操作压力对完成汽提脱臭的时间也有重要的影响,在其他条件相同的情况下压力越低,需要的时间也就越短。蒸馏塔的真空度还与油脂的水解有关联,如果设备真空度高,能有效的避免油脂的水解所引起的蒸馏损耗,并保证获得低酸值的油脂产品。生产中一般为300—400Pa,即2—3mmHg的残压。   3、通汽速率与时间   在汽提脱臭过程中,汽化效率随通入水蒸气的速率而变化。通汽速率增大,则汽化效率也增大。但通汽的速率必须保持在油脂开始产生飞溅现象的限度以下。汽提脱臭操作中,油脂与蒸汽接触的时间直接影响到蒸发效率。因此,欲使游离脂肪酸及臭味组分降低到产品所要求的标准,就需要有一定的通汽时间。但同时应考虑到脱臭过程中油脂发生的油脂聚合和其他热敏组分的分解。这个脱臭时间也与脱臭设备结构有关,现通常为85分钟。   4、脱臭设备的结构   脱臭常用设备有层板式、填料、离心接触式几种,现车间用的是层板式塔。   5、微量金属   油脂中的微量金属离子是加速油脂氧化的催化剂。其氧化机理是金属离子通过变价(电子转移)加速氢过氧化物的分解,引发自由基。因此脱臭前需尽可能脱除油脂内的铁、铜、锰、钙和镁等金属离子。   6、脱色油品质及前处理的方法   脱色油的品质及其脱臭前处理方法对脱臭成品油的稳定性具有关键的影响。脱色油在汽提脱臭前的处理包括脱胶、脱酸、去除微量金属离子和热敏性物质。热敏性物质、色素及胶质,如果不在汽提脱臭前除去,会在脱臭过程中受高温而分解,进而影响到精制油的质量。
    分提理论基础   油脂分提理论   在一定温度下利用构成油脂的各种甘三酯熔点差异及溶解度的不同,把油脂分成固、液两部分,这就是油脂分提(Fractionation)。   分提与冬化区别:   分提与冬化基于同一原理,但它们有不同的目的。   在冬化过程中,油脂在低温下保持一段时间,然后通过过滤除去能使液态油产生混浊的固体。   油脂结晶分提是一改性的过程,它涉及物质组分较大的改变,并且提高获得产品的物理特性。   甘三酯的同质多晶体:   高级脂肪酸的甘三酯一般有三种晶型α、β’ 、β。其稳定性为α〈β’ 〈β。   油脂结晶时容易取得β型还是容易产生 β’ 型的稳定晶型,主要取决于油脂的结晶习性。   棕榈油分提一般形成β’ 型,稳定性佳,过滤性好。   油脂结晶过程:   熔融油脂的过冷却、过饱和。   晶核的形成   脂晶的成长   晶核的三种成核现象:   大量液相中均匀成核   外来物质的异类成核   微小晶粒从母体晶核上剥离,并作为二次成核地晶核。   影响分提的因素:   油品及品质   晶种与不均匀晶核   结晶温度与冷却速率   结晶时间   搅拌速度   辅助剂   输送及分离方式   油脂分提工艺:   油脂分提工艺按其冷却结晶和分离过程的特点,分常规法、表面活性剂法、溶剂法以及液--液萃取法等。   现车间采用常规法分提,即干法分提。
    废机油炼油设备是一种环保设备,通过它的名称就能看出它的生产是将废机油经过一定的工艺处理加工成可利用的油,但是在这个过程中会有一些其他气体的产生,为了避免对环境产生影响,我们要对烟尘排放进行一定的处理。   1、对于燃料(木材、媒)我们可设计两道除尘系统(脱硫除尘器和水膜除尘器)主要是水蒸气和CO2,除尘率达到95%以上,可完全达到规定排放标准。   2、在加温裂解过程中,产生的C1—C4的烷烃类易燃气体,如果直接排放会造成浪费。可以通过安全水封回收系统,把这些气体输送到炉膛充分燃烧,既环保又节约能源。   3、废机油炼油设备进料系统可采用高强度无泄露装置,密封性、安全性有保障,保证生产的安全进行。   通过以上的介绍,我们发现为了使废机油炼油设备地生产更加环保,就可以参照着采取以上的这几种方法措施,从而使生产更加安全环保,希望每个相关人员都要重视这些问题。
  • 影响吸附脱色的因素   1、吸附剂   不同的吸附剂有不同的特点,应根据实际要求选用合适的吸附剂。油脂脱色一般多选用活性度高、吸油率低、过滤速度快的白土。   2、操作压力   吸附脱色过程在吸附作用的同时,往往还伴有热氧化副反应,这种副反应对油脂脱色有利的一方面是:部分色素因氧化而褪色,不利的方面是:因氧化而使色素固定或产生新的色素以及影响成品的稳定性。负压脱色过程由于操作压力低,热氧化副反应较弱,一般采用负压脱色,真空度为0.096mPa。   3、操作温度   吸附脱色中的操作温度决定于油脂的品种、操作压力以及吸附剂的品种和特性等。脱除红色较脱除黄色用的温度高;常压脱色及活性度低的吸附剂需要较高的操作温度;减压操作及活性度高的吸附剂则适宜在较低的温度下脱色。常用脱色温度为105℃左右。   4、操作时间   吸附脱色操作中油脂与吸附剂在最高温度下的接触时间决定于吸附剂与色素间的吸附平衡,只要搅拌效果好,达到吸附平衡并不需要过长时间,过分延长时间,甚至会使色度回升。工业上一般将脱色温度控制在20-30分钟左右。   5、搅拌   脱色过程中,吸附剂对色素的吸附,是在吸附剂表面进行的,属于非均相物理化学反应。良好的搅拌能使油脂与吸附剂有均匀的接触机会。现生产中采用直接蒸汽搅拌。   6、粗油品质及前处理。   粗油中的天然色素较易脱除,而油料、油脂在加工或储存过程中的新色素或因氧化而固定了的新色素,一般较难脱除。脱色前处理的油脂质量对油脂脱色效率的影响也甚为重要,当脱色油中残留胶质和悬浮物或油溶皂时这部分杂质会占据一部分活性表面,从而降低脱色效率。一般脱色前处理的油脂质量应满足如下条件:P≤10ppm、残皂≤100 ppm。
    脱 臭   各种植物油都有它本身特有的风味和滋味,经脱酸,脱色处理的油脂中还会有微量的醛类、酮类、烃类、低分子脂肪酸、甘油酯的氧化物以及白土、残留溶剂的气味等,除去这些不良气味的工序称脱臭。   脱臭方法   脱臭的方法有真空汽提法、气体吹入法、加氢法等。最常用的是真空汽提法,即采用高真空、高温结合直接蒸汽汽提等措施将油中的气体成分蒸馏除去。   脱臭机理   脱臭的机理是基于相同条件下,臭味小分子组分的蒸汽压远大于甘三酯的蒸汽压,即臭味物质更容易挥发。因此应用水蒸气蒸馏的原理进行汽提脱臭。水蒸气蒸馏脱臭的原理,系水蒸气通过含有臭味组分的油脂时,汽-液表面相接触,水蒸气被挥发的臭味组分所饱和,并按其分压的比率逸出,从而达到了脱除臭味组分的目的。
    废机油炼油设备在炼制含硫量大于05%、酸值大于05mgKOH/g的原油时,其高温部位受到S、H2S和环烷酸的强烈腐蚀。在冲刷作用下,油流转弯处的腐蚀尤为严重,往往造成设备过早失效。针对这种情况,分析了高温冲刷腐蚀的原因,并提出防护措施。 (1)减轻高温硫和酸的腐蚀,采取高、低含酸油混合炼,使原油酸值降到05mgKOH/g以下; (2)减小油流的冲刷作用,在设计上要保证流体路径呈流线形,减小拐弯、变径和变向,保持表面平滑少死角,最大限度减少涡流; (3)焊接管线用氩弧焊打底,减少焊疤; (4)采用耐蚀材料。 废机油炼油设备在进行使用的时候,需要注意很多方面的操作使用方法,例如这种设备在进行高温状态下的使用时,需要注意很多问题,才能保证设备外表不受强酸的腐蚀,保证设备的使用寿命。
     废轮胎炼油设备作为一种处理设备,对环境污染起到了一定的缓解作用,在现代工业中也很有必要使用此设备,而为了使其能够充分发挥其作用,我们应该定期进行检查,发现问题后及时解决。   1、定期状态监测;   2、定期检修及疏通油气管道;   3、定期检查电气,确保电器接线牢固;   4、灭火器正常,效能良好;   5、设备性能参数相互匹配,并能满足生产要求;   6、防爆操作柜的气压正常,内部各指示灯齐全好用;   7、各声光报警及停机控制灵敏准确,所有联锁处于投用状态;   8、高压除焦管无泄漏;   9、零附件、工具齐全,质量符合要求:   10、废轮胎炼油设备的各种零附件齐全无损;   11、经更换的零附件安装合理,达到使用要求;   12、随机工具齐全好用,保管得当;   13、调整合适,紧固可靠   14、各部调整符合要求;   15、所有联接件、紧固件齐整、紧固、锁定;   16、电气线路联接可靠,线束包扎符合要求。   以上就是关于废轮胎炼油设备的定期检查,设备想要安全运行使用一定是离不开它的定期维护的,因此需要每个用户都要注意到这一点,希望以上的内容能给大家带来一定的帮助。
  • 常规法   常规法脱蜡即单靠冷冻结晶,然后用机械方法分离油、蜡而不加任何辅助剂和辅助手段的脱蜡方法。分离时采用加压过滤、真空过滤和离心分离等设备。此法最简单的是一次结晶、过滤法。例如将脱臭后的米糠油(温度在 50℃以上)移入有冷却装置的贮罐,慢速搅拌,在常压下充分冷至25℃。整个冷却结晶时间为48hr,然后过滤分离油、蜡。过滤压强维持在 0.3 – 0.35MPa,过滤后要及时用压缩空气吹出蜡中夹带的油脂。   由于脱蜡温度低、黏度大,分离比较困难,所以对米糠油这种含蜡量较高的油脂,通常采用两次结晶过滤法,即将脱臭油在冷却罐中充分冷至30℃,冷却结晶时间为24hr,用滤油机进行第一次过滤,以除去大部分蜡质,过滤机压强不超过0. 35MPa。滤出的油进入第二个冷却罐中,继续通入低温冷水,使油温降至25℃以下,24hr后,再进行第二次过滤,滤出的油即为脱蜡油。经两次过滤后,油中蜡含量(以丙酮不溶物表示)在 0.03%以下。有的企业采用布袋过滤也能取得良好的脱蜡效果,但布袋过滤的速率慢,劳动强度也较大。
    脱 臭   各种植物油都有它本身特有的风味和滋味,经脱酸,脱色处理的油脂中还会有微量的醛类、酮类、烃类、低分子脂肪酸、甘油酯的氧化物以及白土、残留溶剂的气味等,除去这些不良气味的工序称脱臭。   脱臭方法   脱臭的方法有真空汽提法、气体吹入法、加氢法等。最常用的是真空汽提法,即采用高真空、高温结合直接蒸汽汽提等措施将油中的气体成分蒸馏除去。   脱臭机理   脱臭的机理是基于相同条件下,臭味小分子组分的蒸汽压远大于甘三酯的蒸汽压,即臭味物质更容易挥发。因此应用水蒸气蒸馏的原理进行汽提脱臭。水蒸气蒸馏脱臭的原理,系水蒸气通过含有臭味组分的油脂时,汽-液表面相接触,水蒸气被挥发的臭味组分所饱和,并按其分压的比率逸出,从而达到了脱除臭味组分的目的。
    影响精炼油品质的主要因素   1、温度   温度是影响化学反应速度的一个重要因素。对一般化学反应,温度每上升10℃,反应速度约增加一倍;对于油脂氧化速度,温度也起重要的作用。   2、水分   它会引起和促进亲水物质(如磷脂、酶、微生物等)的腐败变质,加强酶的活性,有利微生物繁殖,导致水解酸败,增加油脂过氧化物的生成。   3、光和射线   光,特别是紫外线,能促进油脂的氧化。这是由于光氧化作用,并能使油脂中痕迹量的氢过氧化物分解,产生游离基,并进入连锁反应,加速了油脂的氧化。高能射线(β—,γ—射线)辐照食品能显著提高氧化酸败的敏感性,通常将这种现象解释为辐射能诱导游离基的产生的缘故。   4、氧气   自动氧化和聚合过程是油脂与氧气发生反应的过程,自动氧化和聚合过程的氧气吸收量是逐渐增加的。一般情况下,氧气的浓度越大,氧化速度就越快。在储存容器中,氧气的分压越大,氧化进行得越迅速。   5、催化剂   油脂中存在许多助氧化物质,微量金属,特别是变价金属有着显著的影响,它们是油脂自动氧化酸败的强力催化剂,由于它们的存在,大大缩短了油脂氧化的诱导期,加快了氧化反应的速度。
    分提理论基础   油脂分提理论   在一定温度下利用构成油脂的各种甘三酯熔点差异及溶解度的不同,把油脂分成固、液两部分,这就是油脂分提(Fractionation)。   分提与冬化区别:   分提与冬化基于同一原理,但它们有不同的目的。   在冬化过程中,油脂在低温下保持一段时间,然后通过过滤除去能使液态油产生混浊的固体。   油脂结晶分提是一改性的过程,它涉及物质组分较大的改变,并且提高获得产品的物理特性。   甘三酯的同质多晶体:   高级脂肪酸的甘三酯一般有三种晶型α、β’ 、β。其稳定性为α〈β’ 〈β。   油脂结晶时容易取得β型还是容易产生 β’ 型的稳定晶型,主要取决于油脂的结晶习性。   棕榈油分提一般形成β’ 型,稳定性佳,过滤性好。   油脂结晶过程:   熔融油脂的过冷却、过饱和。   晶核的形成   脂晶的成长   晶核的三种成核现象:   大量液相中均匀成核   外来物质的异类成核   微小晶粒从母体晶核上剥离,并作为二次成核地晶核。   影响分提的因素:   油品及品质   晶种与不均匀晶核   结晶温度与冷却速率   结晶时间   搅拌速度   辅助剂   输送及分离方式   油脂分提工艺:   油脂分提工艺按其冷却结晶和分离过程的特点,分常规法、表面活性剂法、溶剂法以及液--液萃取法等。   现车间采用常规法分提,即干法分提。
  •  蜡糊(占总油量的15%-17 %)倒入熔化锅,加热到 35- 40℃,装袋入榨,榨机选用90型液压榨油机,榨盘平面压强为2.5-5MPa,操作时要做到轻压、勤压、不跑蜡糊,压榨时间为 12 hr。压榨分离出的软脂约占61%,粗蜡约占39%。粗蜡中含油40%-45%。   目前国内大多油厂是冷却结晶后用板式压滤机分离油和蜡糊。有些小厂用布袋过滤,由于条件的限制,不能像上述要求那样控制冷却结晶温度和时间,所以脱蜡效果不太理想.葵花籽毛油含蜡比毛米糠油少,可以采用脱胶、脱酸油,在2天时间内从50℃以上冷却到10-15℃,然后用压缩空气将油送人滤油机。分出的油含蜡在几十个mg/Kg以下。一般而论,用常规法脱蜡设备简单,投资省,操作容易,但油—蜡分离不完全,脱蜡油得率较低且浊点高。
    脱 色   植物油中的色素成分复杂,主要包括叶绿素、胡萝卜素、黄酮色素、花色素以及某些糖类、蛋白质的分解产物等。油脂脱色常用吸附脱色法。吸附脱色法原理是利用吸附力强的吸附剂在热油中能吸附色素及其他杂质的特性,在过滤去除吸附剂的同时也把被吸附的色素及杂质除掉,从而达到脱色净化的目的。   吸附剂的种类   1、漂土   学名膨润土,是一种天然吸附剂。多呈白色或灰白色。天然漂土的脱色系数较低,对叶绿素的脱色能力较差,吸油率也较大。   2、活性白土   是以膨润土为原料,经过人工化学处理加工而成的一种具有较高活性的吸附剂,在工业上应用十分广泛。对于色素及胶态物质的吸附能力较强,特别是对于一些碱性原子团或极性基团具有更强的吸附能力。   3、活性炭   是由木屑、蔗渣、谷壳、硬果壳等物质经化学或物理活化处理而成。具有疏松的孔隙,比表面积大、脱色系数高,并具有疏水性,能吸附高分子物质,对蓝色和绿色色素的脱除特别有效,对气体、农药残毒等也有较强的吸附能力。但价格昂贵,吸油率较高,常与漂土或活性白土混合使用。   4、凹凸棒土   是一种富镁纤维状土,主要成分为二氧化硅。土质细腻,具有较好的脱色效果,吸油率也较低,过滤性能较好。
    随着经济的发展,人们使用更多的石油并增加废油。连续性炼油设备的使用正变得越来越普遍。 与此同时,人们对连续性炼油设备的要求也越来越高。 那么在连续性炼油设备中节省能源的方法是什么? 为了提高炼油设备的效率并减少能量输入,需要努力以节省能源。 蒸汽管网节能优化,主要采用蒸汽管网优化设计和平衡调度。 目前,连续性炼油设备蒸汽管网节能优化的主要手段是基于数学规划法,蒸汽管网仿真和节能诊断分析优化的蒸汽管网优化设计,以及蒸汽管网智能调度技术。
    炼油设备排渣时需要注意的问题:炼油设备的排渣系统是配合螺旋板把炭黑或渣子排出。排渣系统由反应釜内置螺旋板、排渣门、防尘排渣门、排渣池。用于炼油设备内置排渣,用水密封、回利快无污染、无灰尘排放。排渣前,工人须穿长袖工作服,戴安全头盔,先把炉外的排渣门打开,用专用工具把反应釜排渣盖螺丝卸掉,剩下两个对称螺丝,先松动最后两个螺栓,轻微撬动一下排渣盖,看是否着火,如果着火,说明油还没有出完,须迅速锁紧排渣门,继续加热烤渣;如果不着火,可迅速把排渣门拿掉,把外门封上,让炉按照排渣方向旋转,进行排渣。当排渣结束后,待废丝团转到45°时,迅速启动卷扬机向外拉,就可轻松拉出来,否则钢丝绳拉断也拉不出来。
  • 脱 酸   植物油脂中总是有一定数量的游离脂肪酸,其量取决于油料的质量。种籽的不成熟性,种籽的高破损性等,乃是造成高酸值油脂的原因,尤其在高水分条件下,对油脂保存十分不利,这样会使得游离酸含量升高,并降低了油脂的质量,使油脂的食用品质恶化。脱酸的主要方法为碱炼和蒸馏法。蒸馏法又称物理精炼法,应用于高酸值、低胶质的油脂精炼。这里主要介绍碱炼法。   碱炼脱酸的作用   烧碱能中和粗油中的绝大部分游离脂肪酸,生成的钠盐在油中不易溶解,成为絮状物而沉降。   生成的钠盐为表面活性剂,可将相当数量的其他杂质也带入沉降物,如蛋白质、粘液质、色素、磷脂及带有羟基和酚基的物质。甚至悬浮固体杂质也可被絮状皂团携带下来。因此,碱炼具有脱酸、脱胶、脱固体杂质和脱色素等综合作用。   烧碱和少量甘三酯的皂化反应引起炼耗的增加。因此,必须选择最佳的工艺操作条件,以获得碱炼油的最高得率。
    废轮胎炼油设备热裂解的两种技术:聚合物几乎没有蒸气压,因此很难想象它可以通过GC进行质谱分析。 然而,聚合物可以通过热解裂解成挥发性小分子,然后引入GC / MS系统进行分析。 通过依赖于裂解产物的色谱图和由色谱每个峰的质谱确定的产物特性来实现聚合物的结构测定。 事实上,由于热解的再现性,它可以更好地反映单体特征的裂解谱,因此成为聚合物材料分析的两个主要工具。 与红外吸收光谱相比,它在各种形式的聚合物样品的分析中具有不可替代的作用,包括不溶性热固性树脂的鉴定,类似组成的均聚物的鉴定,共聚物和共混物的分化。 与Py-GC / MS相比,Py-GC显然具有大量的结构信息,因此具有更广阔的应用前景。 Py-GC / MS的总离子光谱,样品来自焦炭机调色剂中使用的聚合物树脂,它是苯乙烯和甲基丙烯酸甲酯的共聚物。
    废机油炼油设备在炼制含硫量大于05%、酸值大于05mgKOH/g的原油时,其高温部位受到S、H2S和环烷酸的强烈腐蚀。在冲刷作用下,油流转弯处的腐蚀尤为严重,往往造成设备过早失效。针对这种情况,分析了高温冲刷腐蚀的原因,并提出防护措施。 (1)减轻高温硫和酸的腐蚀,采取高、低含酸油混合炼,使原油酸值降到05mgKOH/g以下; (2)减小油流的冲刷作用,在设计上要保证流体路径呈流线形,减小拐弯、变径和变向,保持表面平滑少死角,最大限度减少涡流; (3)焊接管线用氩弧焊打底,减少焊疤; (4)采用耐蚀材料。 废机油炼油设备在进行使用的时候,需要注意很多方面的操作使用方法,例如这种设备在进行高温状态下的使用时,需要注意很多问题,才能保证设备外表不受强酸的腐蚀,保证设备的使用寿命。
     废轮胎炼油设备作为一种大型的处理设备,它的生产工艺和处理过程也相对复杂,有时为了帮助生产更顺利或者处理效果更好,会为设备加一些附属装置,对此设备来说,加氢反应器就是帮助设备的生产,具体的目的请看下文:   1、催化剂支撑盘是用来支撑催化剂。   2、出口收集器可以阻拦反应器底部的瓷球,防止从出口漏出,并导出流体。   3、废轮胎炼油设备的积垢篮能够防止催化剂床层的堵塞或者偏流。   4、顶部分的配盘可使流体均匀分布在催化剂床层上。   5、冷氢管喷出冷氢可与反应器物料混合,从而达到控制床层温度分布的作用。   6、入口扩散器可以使流体在上封头中均匀向下流动。   以上就是关于废轮胎炼油设备加氢反应器的目的,原来它的作用有这么多,相信大家看了以上的分享也对此设备有了更深的认识。另外需要提醒用户的一点是,大家在日常使用时,要注意对它的定期保养,这样才能保证设备的长久高效运行。
  • 石油沥青的性能指标主要有针入度、软化点、延度。针入度表示石油沥青的硬度,针入度越小表明沥青越稠硬。我国用25℃时的针入度划分石油沥青的牌号。延度表示沥青在应力作用下的稠性和流动性,也表示拉伸到断裂前的伸展能力。延度大,表明沥青的塑性变形性能好,不易出现裂纹,即使出现裂纹也容易自愈。软化点表示沥青受热由固态转变为具有一定流动能力时的温度。软化点高,表示沥青的耐热性能好,受热后不致迅速软化,并在高温下有较高的粘滞性,所铺路面不易受热而变形。软化点太高,则会因不易熔化而造成铺浇施工的困难。除此之外,还有抗老化性。石油沥青在使用过程中,由于长期暴露在空气中,温度及日光等条件的影响,沥青会因氧化变硬变脆,即老化,针入度和延度减小,软化点增高。
      提高氧化沥青的反应温度,可以相对缩短氧化时间,但氧化温度过高,会促使大量生成大分子缩合物,如焦炭等,影响产品质量;增加氧化风量,可以提高氧化反应的速度,但达到一定限度后,再增加基本不起作用;氧化时间过短,产品的软化点低,针入度大,达不到质量标准,但氧化时间过长,沥青变脆。因此要根据原料油性质严格控制好操作条件。建筑沥青均为经过氧化制成,道路沥青则有的是渣油浅度氧化,有的是经溶剂脱出的沥青调和制成,而重交沥青质量要求较高,只能选用某些稠油油田的原油,例如胜利油田
    我们的服务:
    我们专业的团队为你 提供1—1000万吨渣油氧化沥青装置全程解决方案。
    从设计到安装到调试交钥匙工程。
    单塔流程,更易操作。优化改进的氧化塔提高了生产效率。
    生产平稳,产品质量稳定,产品合格率高。
    生产连续化,操作自动化,劳动生产率高。
    操作周期长,氧化时间短,生产成本低。
    设备投资低,占地面积小,改善了劳动条件。
  • 生产方法及反应机理:糠醛精制是用糠醛作为溶剂。糠醛是一种选择性较强,而溶解能力较低的溶剂,根据糠醛对润滑油馏份中所含的各种烃类的溶解度不同,对非理想组分(多环短侧链的芳香烃和环烷烃、胶质、硫和氮的化合物等)溶解度比较大,而对理想组分(少环长侧链的烃类)在溶剂中溶解度要小得多,糠醛精制就是利用这个原理,使糠醛与润滑馏分在抽提塔内逆流接触,在低于临界温度和借助于比重的不同,使理想组份与非理想组份分开,从而提高精制后油品的抗氧化安定性和抗腐蚀性能,改善油品粘温性能和颜色,并可降低油品的残炭值。

    工艺流程简述:糠醛精制装置工艺流程主要由原料油脱气、溶剂抽提和溶剂回收三部分组成。
    工艺流程可分为:抽提系统(包括原料脱气部分);精制液回收系统;抽出液回收系统;水溶液回收系统;真空系统;0.3MPa蒸汽发汽及热水系统

    本糠醛装置设计的主要特点:
    ( 1) 装置设计加工轻油和重油2 种原料。常四线、减二线、减三线油合称为轻油, 减四线及轻脱沥青油合称为重油。轻、重油料切换生产。
    ( 2) 抽提塔为新型高效填料塔, 其核心是采用了由清华大学开发的先进的QH-1 型填料及由洛阳石油化工工程公司设计的进料分布器。
    ( 3) 废油溶剂回收系统采用了低- 中- 高三效蒸发流程, 充分回收溶剂热量, 废液回收加热炉的热负荷仅为两效蒸发流程的67% , 实现了节能。
    ( 4) 吸收国内同类先进装置的生产操作经验, 在溶剂回收系统增加了精( 废) 液闪蒸塔, 以减少水溶剂回收系统的负荷, 降低能耗。
    ( 5) 采用了PROCESS 模拟程序进行工艺流程模拟, 优化操作条件。
    ( 6) 部分冷换设备采用螺纹管、内插物等高效传热设备, 强化了传热, 减少换热设备, 节省投资, 并适应工况变化。
    ( 7) 自动控制系统采用了美国ABB 公司的DCS集散控制系统, 屏幕显示直观清晰、调节方便、操作稳定, 而且具有记忆、报警、打印等功能, 实现了自动控制水平的升级。
  • 本公司多年来一直致力于低投入,高收益,可持续发展项目的科研、开发和推广,我们拥有不懈努力的专业团队,拥有先进的加工工艺,完善的检测手段和严格的质量管理体系,技术力量雄厚,完整的生产技术管理制度,层层落实的岗位责任制,保证了产品质量。提供设计、制造、安装、调试、人员培训一条龙服务。
       公司以现代科学管理为先行,产品质量为前提,科学进步为导向,科技人才为根本,优良的售后服务为天职,不断开拓市场。质量是公司的生命,信誉是合作的基础。我们热忱欢迎海内外各界人士、朋友前来洽谈、合作,恭请光临惠顾,共图发展,携手共创辉煌的明天!
      能源梦工场 —炼油装置、工程、能源新技术
      集国内外石化技术之精粹、创造精诚合作
      能源梦工厂凭借多年的施工经验,我们对炼化新技术,工艺及装置有独到的认识和见解,我们诚实而专业的优秀人才更能够深度理解和把握客户需求,为客户提供工程项目的可行性研究、工程咨询、设计、采购、培训及开车等全过程服务。
  • 脱 酸   植物油脂中总是有一定数量的游离脂肪酸,其量取决于油料的质量。种籽的不成熟性,种籽的高破损性等,乃是造成高酸值油脂的原因,尤其在高水分条件下,对油脂保存十分不利,这样会使得游离酸含量升高,并降低了油脂的质量,使油脂的食用品质恶化。脱酸的主要方法为碱炼和蒸馏法。蒸馏法又称物理精炼法,应用于高酸值、低胶质的油脂精炼。这里主要介绍碱炼法。   碱炼脱酸的作用   烧碱能中和粗油中的绝大部分游离脂肪酸,生成的钠盐在油中不易溶解,成为絮状物而沉降。   生成的钠盐为表面活性剂,可将相当数量的其他杂质也带入沉降物,如蛋白质、粘液质、色素、磷脂及带有羟基和酚基的物质。甚至悬浮固体杂质也可被絮状皂团携带下来。因此,碱炼具有脱酸、脱胶、脱固体杂质和脱色素等综合作用。   烧碱和少量甘三酯的皂化反应引起炼耗的增加。因此,必须选择最佳的工艺操作条件,以获得碱炼油的最高得率。
    废轮胎炼油设备裂解始终在线连接到GC / MS。 聚合物在高温下破裂,裂解产物被载气从裂解室中引出,然后进入GC进样口,从而进入GC / MS系统。 目前在薄脆饼干中通常使用三种类型的装置,即热线薄脆饼干,管式炉薄脆饼干和原位点薄脆饼干。 每个设备都有自己的优点和缺点。 然而,从形成具有高再现性的特征性强的热解光谱的角度来看,裂解器应该追求以下主要目标:快速加热速率; 减缓加热过程中发生的连续分解; 高温区热解产物二次反应小,能快速导致样品快速导致裂解产物进入高温区; 裂解产物的分布清晰,光谱易于分辨; 裂解温度的调节和控制易于实现,易于使用且易于清洁; 体积小于裂解产物的色谱峰的变宽。 废轮胎炼油设备热裂解是缺氧或惰性气体中不完全的热降解过程,产生液态,气态烃化合物和固体产物(炭黑和钢丝)。 通过裂解获得的燃料油和固体产品作为能源销售,市场前景良好。 裂解技术是废旧轮胎回收有效的处理技术,代表了当今废旧轮胎加工的发展方向。
    废机油炼油设备的使用不仅处理废油,而且还加工和生产可用的产品,其生产效率高,因此得到广泛认可。在设备生产中,需要通过各种流程进行处理。分馏可直接影响设备的生产效率和设备的运行。 废机油炼油设备是一种环保设备。 从它的名字可以看出它通过某个过程被加工成可用的油,但在这个过程中会有一些其他的气体。 为了避免环境影响,我们须处理烟尘排放。 废机油炼油设备在加热裂化过程中,如果直接排出,产生的C1-C4烷烃可燃气体是浪费的。 水密封回收系统可用于将这些气体输送到炉子中以实现完全燃烧,这既环保又节能。废机油炼油设备送料系统可采用高强度无泄漏装置,保证密封,确保安全生产。
    炼油设备排渣时需要注意的问题:炼油设备的排渣系统是配合螺旋板把炭黑或渣子排出。排渣系统由反应釜内置螺旋板、排渣门、防尘排渣门、排渣池。用于炼油设备内置排渣,用水密封、回利快无污染、无灰尘排放。排渣前,工人须穿长袖工作服,戴安全头盔,先把炉外的排渣门打开,用专用工具把反应釜排渣盖螺丝卸掉,剩下两个对称螺丝,先松动最后两个螺栓,轻微撬动一下排渣盖,看是否着火,如果着火,说明油还没有出完,须迅速锁紧排渣门,继续加热烤渣;如果不着火,可迅速把排渣门拿掉,把外门封上,让炉按照排渣方向旋转,进行排渣。当排渣结束后,待废丝团转到45°时,迅速启动卷扬机向外拉,就可轻松拉出来,否则钢丝绳拉断也拉不出来。
  • 常规法   常规法脱蜡即单靠冷冻结晶,然后用机械方法分离油、蜡而不加任何辅助剂和辅助手段的脱蜡方法。分离时采用加压过滤、真空过滤和离心分离等设备。此法最简单的是一次结晶、过滤法。例如将脱臭后的米糠油(温度在 50℃以上)移入有冷却装置的贮罐,慢速搅拌,在常压下充分冷至25℃。整个冷却结晶时间为48hr,然后过滤分离油、蜡。过滤压强维持在 0.3 – 0.35MPa,过滤后要及时用压缩空气吹出蜡中夹带的油脂。   由于脱蜡温度低、黏度大,分离比较困难,所以对米糠油这种含蜡量较高的油脂,通常采用两次结晶过滤法,即将脱臭油在冷却罐中充分冷至30℃,冷却结晶时间为24hr,用滤油机进行第一次过滤,以除去大部分蜡质,过滤机压强不超过0. 35MPa。滤出的油进入第二个冷却罐中,继续通入低温冷水,使油温降至25℃以下,24hr后,再进行第二次过滤,滤出的油即为脱蜡油。经两次过滤后,油中蜡含量(以丙酮不溶物表示)在 0.03%以下。有的企业采用布袋过滤也能取得良好的脱蜡效果,但布袋过滤的速率慢,劳动强度也较大。
    影响精炼成本的因素   1、提高精炼率   精炼率是影响精炼成本的最主要因素,与毛油品质、精炼的工艺、精炼的操作都有非常密切的关系。   2、降低辅料消耗   辅料包括液碱、磷酸、柠檬酸、白土、柴油,同样的油品,采用不同的操作方法,都可以达到产品的标准,应该在操作过程中寻找辅料消耗较低的方法。   3、降低能耗   包括水、电、汽的消耗。在生产过程中,应避免能源的浪费。   4、降低人工成本,加强生产管理。
    油脂的精炼工艺   豆油是我国大宗油脂,其脂肪酸组成均以油酸、亚油酸为主,是人类主要食用油脂,如果油料品质好,制取工艺科学,则其毛油的品质是较好的。一般游离脂肪酸含量低于2%,经过粗炼即能达到普通食用油的品质,其精制油的精炼工艺也较简单。   大豆油的精炼工艺如下:   毛油——过滤——酸化——中和——分离——   水洗——分离——干燥——吸附脱色——过滤——   析气——蒸馏脱臭——过滤——精炼成品油
     废轮胎炼油设备作为一种处理设备,对环境污染起到了一定的缓解作用,在现代工业中也很有必要使用此设备,而为了使其能够充分发挥其作用,我们应该定期进行检查,发现问题后及时解决。   1、定期状态监测;   2、定期检修及疏通油气管道;   3、定期检查电气,确保电器接线牢固;   4、灭火器正常,效能良好;   5、设备性能参数相互匹配,并能满足生产要求;   6、防爆操作柜的气压正常,内部各指示灯齐全好用;   7、各声光报警及停机控制灵敏准确,所有联锁处于投用状态;   8、高压除焦管无泄漏;   9、零附件、工具齐全,质量符合要求:   10、废轮胎炼油设备的各种零附件齐全无损;   11、经更换的零附件安装合理,达到使用要求;   12、随机工具齐全好用,保管得当;   13、调整合适,紧固可靠   14、各部调整符合要求;   15、所有联接件、紧固件齐整、紧固、锁定;   16、电气线路联接可靠,线束包扎符合要求。   以上就是关于废轮胎炼油设备的定期检查,设备想要安全运行使用一定是离不开它的定期维护的,因此需要每个用户都要注意到这一点,希望以上的内容能给大家带来一定的帮助。
  • 脱 臭   各种植物油都有它本身特有的风味和滋味,经脱酸,脱色处理的油脂中还会有微量的醛类、酮类、烃类、低分子脂肪酸、甘油酯的氧化物以及白土、残留溶剂的气味等,除去这些不良气味的工序称脱臭。   脱臭方法   脱臭的方法有真空汽提法、气体吹入法、加氢法等。最常用的是真空汽提法,即采用高真空、高温结合直接蒸汽汽提等措施将油中的气体成分蒸馏除去。   脱臭机理   脱臭的机理是基于相同条件下,臭味小分子组分的蒸汽压远大于甘三酯的蒸汽压,即臭味物质更容易挥发。因此应用水蒸气蒸馏的原理进行汽提脱臭。水蒸气蒸馏脱臭的原理,系水蒸气通过含有臭味组分的油脂时,汽-液表面相接触,水蒸气被挥发的臭味组分所饱和,并按其分压的比率逸出,从而达到了脱除臭味组分的目的。
    影响精炼油品质的主要因素   1、温度   温度是影响化学反应速度的一个重要因素。对一般化学反应,温度每上升10℃,反应速度约增加一倍;对于油脂氧化速度,温度也起重要的作用。   2、水分   它会引起和促进亲水物质(如磷脂、酶、微生物等)的腐败变质,加强酶的活性,有利微生物繁殖,导致水解酸败,增加油脂过氧化物的生成。   3、光和射线   光,特别是紫外线,能促进油脂的氧化。这是由于光氧化作用,并能使油脂中痕迹量的氢过氧化物分解,产生游离基,并进入连锁反应,加速了油脂的氧化。高能射线(β—,γ—射线)辐照食品能显著提高氧化酸败的敏感性,通常将这种现象解释为辐射能诱导游离基的产生的缘故。   4、氧气   自动氧化和聚合过程是油脂与氧气发生反应的过程,自动氧化和聚合过程的氧气吸收量是逐渐增加的。一般情况下,氧气的浓度越大,氧化速度就越快。在储存容器中,氧气的分压越大,氧化进行得越迅速。   5、催化剂   油脂中存在许多助氧化物质,微量金属,特别是变价金属有着显著的影响,它们是油脂自动氧化酸败的强力催化剂,由于它们的存在,大大缩短了油脂氧化的诱导期,加快了氧化反应的速度。
    废轮胎炼油设备热裂解的两种技术:聚合物几乎没有蒸气压,因此很难想象它可以通过GC进行质谱分析。 然而,聚合物可以通过热解裂解成挥发性小分子,然后引入GC / MS系统进行分析。 通过依赖于裂解产物的色谱图和由色谱每个峰的质谱确定的产物特性来实现聚合物的结构测定。 事实上,由于热解的再现性,它可以更好地反映单体特征的裂解谱,因此成为聚合物材料分析的两个主要工具。 与红外吸收光谱相比,它在各种形式的聚合物样品的分析中具有不可替代的作用,包括不溶性热固性树脂的鉴定,类似组成的均聚物的鉴定,共聚物和共混物的分化。 与Py-GC / MS相比,Py-GC显然具有大量的结构信息,因此具有更广阔的应用前景。 Py-GC / MS的总离子光谱,样品来自焦炭机调色剂中使用的聚合物树脂,它是苯乙烯和甲基丙烯酸甲酯的共聚物。
    随着经济的发展,人们使用更多的石油并增加废油。连续性炼油设备的使用正变得越来越普遍。 与此同时,人们对连续性炼油设备的要求也越来越高。 那么在连续性炼油设备中节省能源的方法是什么? 为了提高炼油设备的效率并减少能量输入,需要努力以节省能源。 蒸汽管网节能优化,主要采用蒸汽管网优化设计和平衡调度。 目前,连续性炼油设备蒸汽管网节能优化的主要手段是基于数学规划法,蒸汽管网仿真和节能诊断分析优化的蒸汽管网优化设计,以及蒸汽管网智能调度技术。
  • 脱 酸   植物油脂中总是有一定数量的游离脂肪酸,其量取决于油料的质量。种籽的不成熟性,种籽的高破损性等,乃是造成高酸值油脂的原因,尤其在高水分条件下,对油脂保存十分不利,这样会使得游离酸含量升高,并降低了油脂的质量,使油脂的食用品质恶化。脱酸的主要方法为碱炼和蒸馏法。蒸馏法又称物理精炼法,应用于高酸值、低胶质的油脂精炼。这里主要介绍碱炼法。   碱炼脱酸的作用   烧碱能中和粗油中的绝大部分游离脂肪酸,生成的钠盐在油中不易溶解,成为絮状物而沉降。   生成的钠盐为表面活性剂,可将相当数量的其他杂质也带入沉降物,如蛋白质、粘液质、色素、磷脂及带有羟基和酚基的物质。甚至悬浮固体杂质也可被絮状皂团携带下来。因此,碱炼具有脱酸、脱胶、脱固体杂质和脱色素等综合作用。   烧碱和少量甘三酯的皂化反应引起炼耗的增加。因此,必须选择最佳的工艺操作条件,以获得碱炼油的最高得率。
    脱 色   植物油中的色素成分复杂,主要包括叶绿素、胡萝卜素、黄酮色素、花色素以及某些糖类、蛋白质的分解产物等。油脂脱色常用吸附脱色法。吸附脱色法原理是利用吸附力强的吸附剂在热油中能吸附色素及其他杂质的特性,在过滤去除吸附剂的同时也把被吸附的色素及杂质除掉,从而达到脱色净化的目的。   吸附剂的种类   1、漂土   学名膨润土,是一种天然吸附剂。多呈白色或灰白色。天然漂土的脱色系数较低,对叶绿素的脱色能力较差,吸油率也较大。   2、活性白土   是以膨润土为原料,经过人工化学处理加工而成的一种具有较高活性的吸附剂,在工业上应用十分广泛。对于色素及胶态物质的吸附能力较强,特别是对于一些碱性原子团或极性基团具有更强的吸附能力。   3、活性炭   是由木屑、蔗渣、谷壳、硬果壳等物质经化学或物理活化处理而成。具有疏松的孔隙,比表面积大、脱色系数高,并具有疏水性,能吸附高分子物质,对蓝色和绿色色素的脱除特别有效,对气体、农药残毒等也有较强的吸附能力。但价格昂贵,吸油率较高,常与漂土或活性白土混合使用。   4、凹凸棒土   是一种富镁纤维状土,主要成分为二氧化硅。土质细腻,具有较好的脱色效果,吸油率也较低,过滤性能较好。
    随着经济的发展,人们使用更多的石油并增加废油。连续性炼油设备的使用正变得越来越普遍。 与此同时,人们对连续性炼油设备的要求也越来越高。 那么在连续性炼油设备中节省能源的方法是什么? 为了提高炼油设备的效率并减少能量输入,需要努力以节省能源。 蒸汽管网节能优化,主要采用蒸汽管网优化设计和平衡调度。 目前,连续性炼油设备蒸汽管网节能优化的主要手段是基于数学规划法,蒸汽管网仿真和节能诊断分析优化的蒸汽管网优化设计,以及蒸汽管网智能调度技术。
    炼油设备要满足各项要求,反应设备应能在规定的温度、压力、浓度等条件下进行所需要的化学反应、且反应率及反应速度达到工艺要求;传质设备应能将处于混合状态的物料实施分离、并达到工艺要求的分离效果和处理能力,换热设备应能在规定的流量和温度条件下实施规定的热量交换等。 炼油生产时所需的各种东西,大部分都是易燃、易爆、毒性腐蚀等物质,而且生产过程一般都是在一定的压力、温度甚至于高温、高压下进行的; 一旦发生事故仅设备本身遭到破坏,往往还会诱发一连串恶性事故,造成重大人身伤亡和经济损失,所以生产的安全性尤为重要。
  • 脱 胶   油脂胶溶性杂质不仅影响油脂的稳定性,而且影响油脂精炼和深度加工的工艺效果。油脂在碱炼过程中,会促使乳化,增加操作困难,增大炼耗和辅助剂的耗用量,并使皂脚质量降低;在脱色过程中,增大吸附剂耗用量,降低脱色效果。   脱除毛油中胶溶性杂质的过程称为脱胶。   我们在实际生产中使用的方法是特殊湿法脱胶,是水化脱胶方法的一种。   油脂水化脱胶的基本原理是利用磷脂等胶溶性杂质的亲水性,将一定量电解质溶液加入油中,使胶体杂质吸水、凝聚后与油脂分离。其中胶质中以磷脂为主。在水分很少的情况下,油中的磷脂以内盐结构形式溶解并分散于油中,当水分增多时,它便吸收水分,体积增大,胶体粒子相互吸引,形成较大的胶团,由于比重的差异,从油中可分离出来。   影响水化脱胶的因素   水量   操作温度   混合强度与作用时间   电解质   电解质在脱胶过程中的主要作用   中和胶体分散相质点的表面电荷,促使胶体质点凝聚。   磷酸和柠檬酸可促使非水化磷脂转化为水化磷脂。   磷酸、柠檬酸螯合、钝化并脱除与胶体分散相结合在一起的微量金属离子,有利于精炼油气、滋味和氧化稳定性的提高。   使胶粒絮凝紧密,降低絮团含油,加速沉降。
    脱 酸   植物油脂中总是有一定数量的游离脂肪酸,其量取决于油料的质量。种籽的不成熟性,种籽的高破损性等,乃是造成高酸值油脂的原因,尤其在高水分条件下,对油脂保存十分不利,这样会使得游离酸含量升高,并降低了油脂的质量,使油脂的食用品质恶化。脱酸的主要方法为碱炼和蒸馏法。蒸馏法又称物理精炼法,应用于高酸值、低胶质的油脂精炼。这里主要介绍碱炼法。   碱炼脱酸的作用   烧碱能中和粗油中的绝大部分游离脂肪酸,生成的钠盐在油中不易溶解,成为絮状物而沉降。   生成的钠盐为表面活性剂,可将相当数量的其他杂质也带入沉降物,如蛋白质、粘液质、色素、磷脂及带有羟基和酚基的物质。甚至悬浮固体杂质也可被絮状皂团携带下来。因此,碱炼具有脱酸、脱胶、脱固体杂质和脱色素等综合作用。   烧碱和少量甘三酯的皂化反应引起炼耗的增加。因此,必须选择最佳的工艺操作条件,以获得碱炼油的最高得率。
    影响精炼油得率主要因素   1、碱炼损耗   (1)为脱除毛油中存在的胶质、游离脂肪酸、水分、杂质等形成的损耗;   (2)在处理过程中由于中性油皂化、乳化引起的损耗;   (3)理论计算公式:碱炼损耗 = 0.2 + 1.25×(FFA%+磷脂含量%+水分%+杂质%+0.3%)   2、脱色损耗   主要为吸附脱色时废白土吸油所引起的损耗,应尽量降低废白土含油率。   脱色损耗=废白土×废白土干基含油率   3、脱臭损耗   包括脱臭过程中脂肪酸以及小分子的醛、酮等物质,甾醇、维生素E等不皂化物,甘三酯的蒸馏挥发损失;在汽提过程中油脂的飞溅损失。脱臭耗=0.2+1.1×(进脱臭塔FFA%+POV/80+水杂%)   4、在生产过程中由于操作不当或因设备等原因引起的跑、冒、滴、漏等现象造成的损耗。此类损耗应该尽量避免。
    连续性炼油设备的节能。 在炼油工业中,蒸汽的用途广泛分布在各种工艺中。提高蒸汽设备的效率可以直接降低整体能耗。冷凝水回收技术及其热量也是连续性炼油设备蒸汽系统节能优化的重要方面。 蒸汽动力系统的节能优化,包括两个方面:综合设计节能和运行调整和节能。 综合设计节能的主要方法有夹点分析法,数学规划法和三步法。 主要的能源集成方法是联合热电联产,采用燃气轮机,锅炉和工业加热炉的热电联产技术。 操作调整和节能主要基于基于数学编程和各种智能搜索算法的调度技术。 目前,蒸汽动力系统节能优化的方法和手段主要包括多箱多循环运行调度技术,考虑管网运输的运行优化技术,优化设计和运行集成建模优化技术。
  • 常规法   常规法脱蜡即单靠冷冻结晶,然后用机械方法分离油、蜡而不加任何辅助剂和辅助手段的脱蜡方法。分离时采用加压过滤、真空过滤和离心分离等设备。此法最简单的是一次结晶、过滤法。例如将脱臭后的米糠油(温度在 50℃以上)移入有冷却装置的贮罐,慢速搅拌,在常压下充分冷至25℃。整个冷却结晶时间为48hr,然后过滤分离油、蜡。过滤压强维持在 0.3 – 0.35MPa,过滤后要及时用压缩空气吹出蜡中夹带的油脂。   由于脱蜡温度低、黏度大,分离比较困难,所以对米糠油这种含蜡量较高的油脂,通常采用两次结晶过滤法,即将脱臭油在冷却罐中充分冷至30℃,冷却结晶时间为24hr,用滤油机进行第一次过滤,以除去大部分蜡质,过滤机压强不超过0. 35MPa。滤出的油进入第二个冷却罐中,继续通入低温冷水,使油温降至25℃以下,24hr后,再进行第二次过滤,滤出的油即为脱蜡油。经两次过滤后,油中蜡含量(以丙酮不溶物表示)在 0.03%以下。有的企业采用布袋过滤也能取得良好的脱蜡效果,但布袋过滤的速率慢,劳动强度也较大。
    废机油炼油设备在炼制含硫量大于05%、酸值大于05mgKOH/g的原油时,其高温部位受到S、H2S和环烷酸的强烈腐蚀。在冲刷作用下,油流转弯处的腐蚀尤为严重,往往造成设备过早失效。针对这种情况,分析了高温冲刷腐蚀的原因,并提出防护措施。 (1)减轻高温硫和酸的腐蚀,采取高、低含酸油混合炼,使原油酸值降到05mgKOH/g以下; (2)减小油流的冲刷作用,在设计上要保证流体路径呈流线形,减小拐弯、变径和变向,保持表面平滑少死角,最大限度减少涡流; (3)焊接管线用氩弧焊打底,减少焊疤; (4)采用耐蚀材料。 废机油炼油设备在进行使用的时候,需要注意很多方面的操作使用方法,例如这种设备在进行高温状态下的使用时,需要注意很多问题,才能保证设备外表不受强酸的腐蚀,保证设备的使用寿命。
    炼油设备排渣时需要注意的问题:炼油设备的排渣系统是配合螺旋板把炭黑或渣子排出。排渣系统由反应釜内置螺旋板、排渣门、防尘排渣门、排渣池。用于炼油设备内置排渣,用水密封、回利快无污染、无灰尘排放。排渣前,工人须穿长袖工作服,戴安全头盔,先把炉外的排渣门打开,用专用工具把反应釜排渣盖螺丝卸掉,剩下两个对称螺丝,先松动最后两个螺栓,轻微撬动一下排渣盖,看是否着火,如果着火,说明油还没有出完,须迅速锁紧排渣门,继续加热烤渣;如果不着火,可迅速把排渣门拿掉,把外门封上,让炉按照排渣方向旋转,进行排渣。当排渣结束后,待废丝团转到45°时,迅速启动卷扬机向外拉,就可轻松拉出来,否则钢丝绳拉断也拉不出来。
    废机油炼油设备可以通过催化裂解对废机油进行重新炼制,不仅避免了它的过度裂化,同时又提高了油的再生质量,因此很多厂家都比较常用这种方式使产品得到更加充分的利用。那么该过程有什么特点呢?一起来了解一下吧。   1、催化裂解是碳正离子反应机理和自由基反应机理共同作用的结果,其裂解气体产物中乙烯所占的比例要大于催化裂化气体产物中乙烯的比例。 2 、程度上,废机油炼油设备的催化裂解可以看作是高深度的催化裂化,其气体产率远大于催化裂化,液体产物中芳烃含量很高。   3 、废机油炼油设备催化裂解的反应温度很高,分子量较大的气体产物会发生二次裂解反应,另外,低碳烯烃会发生氢转移反应生成烷烃,也会发生聚合反应或者芳构化反应生成汽柴油。   并且,废机油炼油设备在低温的环境下进行催化裂解可以使能量消耗降到很低,而且对于污染也会大幅度减少,它的操作以及设备本身都比较简单,使用起来也比较方便,因此应用也比较广泛。
  • 影响精炼成本的因素   1、提高精炼率   精炼率是影响精炼成本的最主要因素,与毛油品质、精炼的工艺、精炼的操作都有非常密切的关系。   2、降低辅料消耗   辅料包括液碱、磷酸、柠檬酸、白土、柴油,同样的油品,采用不同的操作方法,都可以达到产品的标准,应该在操作过程中寻找辅料消耗较低的方法。   3、降低能耗   包括水、电、汽的消耗。在生产过程中,应避免能源的浪费。   4、降低人工成本,加强生产管理。
    废机油炼油设备是一种环保设备,通过它的名称就能看出它的生产是将废机油经过一定的工艺处理加工成可利用的油,但是在这个过程中会有一些其他气体的产生,为了避免对环境产生影响,我们要对烟尘排放进行一定的处理。   1、对于燃料(木材、媒)我们可设计两道除尘系统(脱硫除尘器和水膜除尘器)主要是水蒸气和CO2,除尘率达到95%以上,可完全达到规定排放标准。   2、在加温裂解过程中,产生的C1—C4的烷烃类易燃气体,如果直接排放会造成浪费。可以通过安全水封回收系统,把这些气体输送到炉膛充分燃烧,既环保又节约能源。   3、废机油炼油设备进料系统可采用高强度无泄露装置,密封性、安全性有保障,保证生产的安全进行。   通过以上的介绍,我们发现为了使废机油炼油设备地生产更加环保,就可以参照着采取以上的这几种方法措施,从而使生产更加安全环保,希望每个相关人员都要重视这些问题。
    废塑料炼油设备是处理废旧轮胎及塑料的设备,最终产品为燃料油,非标柴油,钢丝,炭黑。 废塑料炼油设备需要使用旋转炉等炼油设备,釜式设备也是一项很重要的炼油设备,该设备炼油有立式和卧式两种形式,它主要是把废塑料装进一个巨大的罐子,然后再根据自己的实际炼油需要,加入一定的催化剂,进而受热炼油。废塑料炼油设备因具有操作简单、花费少等优势而被很多废塑料炼油厂家所选用。
    废机油炼油设备可以通过催化裂解对废机油进行重新炼制,不仅避免了它的过度裂化,同时又提高了油的再生质量,因此很多厂家都比较常用这种方式使产品得到更加充分的利用。那么该过程有什么特点呢?一起来了解一下吧。   1、催化裂解是碳正离子反应机理和自由基反应机理共同作用的结果,其裂解气体产物中乙烯所占的比例要大于催化裂化气体产物中乙烯的比例。 2 、程度上,废机油炼油设备的催化裂解可以看作是高深度的催化裂化,其气体产率远大于催化裂化,液体产物中芳烃含量很高。   3 、废机油炼油设备催化裂解的反应温度很高,分子量较大的气体产物会发生二次裂解反应,另外,低碳烯烃会发生氢转移反应生成烷烃,也会发生聚合反应或者芳构化反应生成汽柴油。   并且,废机油炼油设备在低温的环境下进行催化裂解可以使能量消耗降到很低,而且对于污染也会大幅度减少,它的操作以及设备本身都比较简单,使用起来也比较方便,因此应用也比较广泛。
  • 影响精炼油得率主要因素   1、碱炼损耗   (1)为脱除毛油中存在的胶质、游离脂肪酸、水分、杂质等形成的损耗;   (2)在处理过程中由于中性油皂化、乳化引起的损耗;   (3)理论计算公式:碱炼损耗 = 0.2 + 1.25×(FFA%+磷脂含量%+水分%+杂质%+0.3%)   2、脱色损耗   主要为吸附脱色时废白土吸油所引起的损耗,应尽量降低废白土含油率。   脱色损耗=废白土×废白土干基含油率   3、脱臭损耗   包括脱臭过程中脂肪酸以及小分子的醛、酮等物质,甾醇、维生素E等不皂化物,甘三酯的蒸馏挥发损失;在汽提过程中油脂的飞溅损失。脱臭耗=0.2+1.1×(进脱臭塔FFA%+POV/80+水杂%)   4、在生产过程中由于操作不当或因设备等原因引起的跑、冒、滴、漏等现象造成的损耗。此类损耗应该尽量避免。
    废机油炼油设备是一种环保设备,通过它的名称就能看出它的生产是将废机油经过一定的工艺处理加工成可利用的油,但是在这个过程中会有一些其他气体的产生,为了避免对环境产生影响,我们要对烟尘排放进行一定的处理。   1、对于燃料(木材、媒)我们可设计两道除尘系统(脱硫除尘器和水膜除尘器)主要是水蒸气和CO2,除尘率达到95%以上,可完全达到规定排放标准。   2、在加温裂解过程中,产生的C1—C4的烷烃类易燃气体,如果直接排放会造成浪费。可以通过安全水封回收系统,把这些气体输送到炉膛充分燃烧,既环保又节约能源。   3、废机油炼油设备进料系统可采用高强度无泄露装置,密封性、安全性有保障,保证生产的安全进行。   通过以上的介绍,我们发现为了使废机油炼油设备地生产更加环保,就可以参照着采取以上的这几种方法措施,从而使生产更加安全环保,希望每个相关人员都要重视这些问题。
    废塑料炼油设备是处理废旧轮胎及塑料的设备,最终产品为燃料油,非标柴油,钢丝,炭黑。 废塑料炼油设备需要使用旋转炉等炼油设备,釜式设备也是一项很重要的炼油设备,该设备炼油有立式和卧式两种形式,它主要是把废塑料装进一个巨大的罐子,然后再根据自己的实际炼油需要,加入一定的催化剂,进而受热炼油。废塑料炼油设备因具有操作简单、花费少等优势而被很多废塑料炼油厂家所选用。
    交通行业的发展,加上人们生活条件的日渐提升,越来越多的私家车成为道路上的主题,但燃油总是有数的,这就需要废塑料炼油设备的帮忙,也是我们新华下大力气研发的主要目的。 1. 废塑油炼油设备采用卧式旋转结构的裂解处理器,改变了国内目前立式平底裂解处理器产量不高,容易断裂,受热不均等等,主机采用卧式360度旋转结构,转速0.4转/分. 2.废塑油炼油设备的环保设备比一般的设备完善很多,废气燃烧处理器既消除了废气污染又节约了大量的燃料,水膜式脱硫除尘器处理过后的烟尘排放可达到国家标准. 3. 公司研发的催化剂使用后,裂解时间少了很多并解决了炉体内粘壁的问题. 4. 燃料油经处理后的色度可达到浅红色或黄色. 5. 废塑油炼油设备采用全密闭式自动出渣,出渣速度特别的快,用的时间特别短,对空气不会造成污染。 虽然这款产品还有许多不尽人意的地方,但经过多次改良和对油色方面处理,已经能满足大多数车辆的需求,也成为回收再利用领域的一道风景。
  • 常规法   常规法脱蜡即单靠冷冻结晶,然后用机械方法分离油、蜡而不加任何辅助剂和辅助手段的脱蜡方法。分离时采用加压过滤、真空过滤和离心分离等设备。此法最简单的是一次结晶、过滤法。例如将脱臭后的米糠油(温度在 50℃以上)移入有冷却装置的贮罐,慢速搅拌,在常压下充分冷至25℃。整个冷却结晶时间为48hr,然后过滤分离油、蜡。过滤压强维持在 0.3 – 0.35MPa,过滤后要及时用压缩空气吹出蜡中夹带的油脂。   由于脱蜡温度低、黏度大,分离比较困难,所以对米糠油这种含蜡量较高的油脂,通常采用两次结晶过滤法,即将脱臭油在冷却罐中充分冷至30℃,冷却结晶时间为24hr,用滤油机进行第一次过滤,以除去大部分蜡质,过滤机压强不超过0. 35MPa。滤出的油进入第二个冷却罐中,继续通入低温冷水,使油温降至25℃以下,24hr后,再进行第二次过滤,滤出的油即为脱蜡油。经两次过滤后,油中蜡含量(以丙酮不溶物表示)在 0.03%以下。有的企业采用布袋过滤也能取得良好的脱蜡效果,但布袋过滤的速率慢,劳动强度也较大。
    影响吸附脱色的因素   1、吸附剂   不同的吸附剂有不同的特点,应根据实际要求选用合适的吸附剂。油脂脱色一般多选用活性度高、吸油率低、过滤速度快的白土。   2、操作压力   吸附脱色过程在吸附作用的同时,往往还伴有热氧化副反应,这种副反应对油脂脱色有利的一方面是:部分色素因氧化而褪色,不利的方面是:因氧化而使色素固定或产生新的色素以及影响成品的稳定性。负压脱色过程由于操作压力低,热氧化副反应较弱,一般采用负压脱色,真空度为0.096mPa。   3、操作温度   吸附脱色中的操作温度决定于油脂的品种、操作压力以及吸附剂的品种和特性等。脱除红色较脱除黄色用的温度高;常压脱色及活性度低的吸附剂需要较高的操作温度;减压操作及活性度高的吸附剂则适宜在较低的温度下脱色。常用脱色温度为105℃左右。   4、操作时间   吸附脱色操作中油脂与吸附剂在最高温度下的接触时间决定于吸附剂与色素间的吸附平衡,只要搅拌效果好,达到吸附平衡并不需要过长时间,过分延长时间,甚至会使色度回升。工业上一般将脱色温度控制在20-30分钟左右。   5、搅拌   脱色过程中,吸附剂对色素的吸附,是在吸附剂表面进行的,属于非均相物理化学反应。良好的搅拌能使油脂与吸附剂有均匀的接触机会。现生产中采用直接蒸汽搅拌。   6、粗油品质及前处理。   粗油中的天然色素较易脱除,而油料、油脂在加工或储存过程中的新色素或因氧化而固定了的新色素,一般较难脱除。脱色前处理的油脂质量对油脂脱色效率的影响也甚为重要,当脱色油中残留胶质和悬浮物或油溶皂时这部分杂质会占据一部分活性表面,从而降低脱色效率。一般脱色前处理的油脂质量应满足如下条件:P≤10ppm、残皂≤100 ppm。
    脱 臭   各种植物油都有它本身特有的风味和滋味,经脱酸,脱色处理的油脂中还会有微量的醛类、酮类、烃类、低分子脂肪酸、甘油酯的氧化物以及白土、残留溶剂的气味等,除去这些不良气味的工序称脱臭。   脱臭方法   脱臭的方法有真空汽提法、气体吹入法、加氢法等。最常用的是真空汽提法,即采用高真空、高温结合直接蒸汽汽提等措施将油中的气体成分蒸馏除去。   脱臭机理   脱臭的机理是基于相同条件下,臭味小分子组分的蒸汽压远大于甘三酯的蒸汽压,即臭味物质更容易挥发。因此应用水蒸气蒸馏的原理进行汽提脱臭。水蒸气蒸馏脱臭的原理,系水蒸气通过含有臭味组分的油脂时,汽-液表面相接触,水蒸气被挥发的臭味组分所饱和,并按其分压的比率逸出,从而达到了脱除臭味组分的目的。
    在废机油炼油设备的操作温度确定精馏塔的每个部分的操作压力之后,可以确定每个点的操作温度。 从理论上讲,在稳定运行的情况下,可以去除精馏塔中任何塔盘或汽化段的气相和液相的初始值。 在塔中存在水蒸气的情况下,大气压塔顶部的汽油蒸汽的温度可以粗略地确定为在60点蒸馏油的温度;当整个塔中的水蒸气量不超过进料量的12时,侧抽出板的温度大致等于5点时油的温度。 废机油炼油设备的使用与分馏的操作温度有直接关系。 因此,用户应在执行设备操作时不时监测分馏温度。如果太高或太低,有必要及时找到问题的原因以避免正常影响使用。
  • 脱 酸   植物油脂中总是有一定数量的游离脂肪酸,其量取决于油料的质量。种籽的不成熟性,种籽的高破损性等,乃是造成高酸值油脂的原因,尤其在高水分条件下,对油脂保存十分不利,这样会使得游离酸含量升高,并降低了油脂的质量,使油脂的食用品质恶化。脱酸的主要方法为碱炼和蒸馏法。蒸馏法又称物理精炼法,应用于高酸值、低胶质的油脂精炼。这里主要介绍碱炼法。   碱炼脱酸的作用   烧碱能中和粗油中的绝大部分游离脂肪酸,生成的钠盐在油中不易溶解,成为絮状物而沉降。   生成的钠盐为表面活性剂,可将相当数量的其他杂质也带入沉降物,如蛋白质、粘液质、色素、磷脂及带有羟基和酚基的物质。甚至悬浮固体杂质也可被絮状皂团携带下来。因此,碱炼具有脱酸、脱胶、脱固体杂质和脱色素等综合作用。   烧碱和少量甘三酯的皂化反应引起炼耗的增加。因此,必须选择最佳的工艺操作条件,以获得碱炼油的最高得率。
    影响精炼油得率主要因素   1、碱炼损耗   (1)为脱除毛油中存在的胶质、游离脂肪酸、水分、杂质等形成的损耗;   (2)在处理过程中由于中性油皂化、乳化引起的损耗;   (3)理论计算公式:碱炼损耗 = 0.2 + 1.25×(FFA%+磷脂含量%+水分%+杂质%+0.3%)   2、脱色损耗   主要为吸附脱色时废白土吸油所引起的损耗,应尽量降低废白土含油率。   脱色损耗=废白土×废白土干基含油率   3、脱臭损耗   包括脱臭过程中脂肪酸以及小分子的醛、酮等物质,甾醇、维生素E等不皂化物,甘三酯的蒸馏挥发损失;在汽提过程中油脂的飞溅损失。脱臭耗=0.2+1.1×(进脱臭塔FFA%+POV/80+水杂%)   4、在生产过程中由于操作不当或因设备等原因引起的跑、冒、滴、漏等现象造成的损耗。此类损耗应该尽量避免。
    影响精炼油品质的主要因素   1、温度   温度是影响化学反应速度的一个重要因素。对一般化学反应,温度每上升10℃,反应速度约增加一倍;对于油脂氧化速度,温度也起重要的作用。   2、水分   它会引起和促进亲水物质(如磷脂、酶、微生物等)的腐败变质,加强酶的活性,有利微生物繁殖,导致水解酸败,增加油脂过氧化物的生成。   3、光和射线   光,特别是紫外线,能促进油脂的氧化。这是由于光氧化作用,并能使油脂中痕迹量的氢过氧化物分解,产生游离基,并进入连锁反应,加速了油脂的氧化。高能射线(β—,γ—射线)辐照食品能显著提高氧化酸败的敏感性,通常将这种现象解释为辐射能诱导游离基的产生的缘故。   4、氧气   自动氧化和聚合过程是油脂与氧气发生反应的过程,自动氧化和聚合过程的氧气吸收量是逐渐增加的。一般情况下,氧气的浓度越大,氧化速度就越快。在储存容器中,氧气的分压越大,氧化进行得越迅速。   5、催化剂   油脂中存在许多助氧化物质,微量金属,特别是变价金属有着显著的影响,它们是油脂自动氧化酸败的强力催化剂,由于它们的存在,大大缩短了油脂氧化的诱导期,加快了氧化反应的速度。
    分提理论基础   油脂分提理论   在一定温度下利用构成油脂的各种甘三酯熔点差异及溶解度的不同,把油脂分成固、液两部分,这就是油脂分提(Fractionation)。   分提与冬化区别:   分提与冬化基于同一原理,但它们有不同的目的。   在冬化过程中,油脂在低温下保持一段时间,然后通过过滤除去能使液态油产生混浊的固体。   油脂结晶分提是一改性的过程,它涉及物质组分较大的改变,并且提高获得产品的物理特性。   甘三酯的同质多晶体:   高级脂肪酸的甘三酯一般有三种晶型α、β’ 、β。其稳定性为α〈β’ 〈β。   油脂结晶时容易取得β型还是容易产生 β’ 型的稳定晶型,主要取决于油脂的结晶习性。   棕榈油分提一般形成β’ 型,稳定性佳,过滤性好。   油脂结晶过程:   熔融油脂的过冷却、过饱和。   晶核的形成   脂晶的成长   晶核的三种成核现象:   大量液相中均匀成核   外来物质的异类成核   微小晶粒从母体晶核上剥离,并作为二次成核地晶核。   影响分提的因素:   油品及品质   晶种与不均匀晶核   结晶温度与冷却速率   结晶时间   搅拌速度   辅助剂   输送及分离方式   油脂分提工艺:   油脂分提工艺按其冷却结晶和分离过程的特点,分常规法、表面活性剂法、溶剂法以及液--液萃取法等。   现车间采用常规法分提,即干法分提。
  • 脱 酸   植物油脂中总是有一定数量的游离脂肪酸,其量取决于油料的质量。种籽的不成熟性,种籽的高破损性等,乃是造成高酸值油脂的原因,尤其在高水分条件下,对油脂保存十分不利,这样会使得游离酸含量升高,并降低了油脂的质量,使油脂的食用品质恶化。脱酸的主要方法为碱炼和蒸馏法。蒸馏法又称物理精炼法,应用于高酸值、低胶质的油脂精炼。这里主要介绍碱炼法。   碱炼脱酸的作用   烧碱能中和粗油中的绝大部分游离脂肪酸,生成的钠盐在油中不易溶解,成为絮状物而沉降。   生成的钠盐为表面活性剂,可将相当数量的其他杂质也带入沉降物,如蛋白质、粘液质、色素、磷脂及带有羟基和酚基的物质。甚至悬浮固体杂质也可被絮状皂团携带下来。因此,碱炼具有脱酸、脱胶、脱固体杂质和脱色素等综合作用。   烧碱和少量甘三酯的皂化反应引起炼耗的增加。因此,必须选择最佳的工艺操作条件,以获得碱炼油的最高得率。
    影响精炼成本的因素   1、提高精炼率   精炼率是影响精炼成本的最主要因素,与毛油品质、精炼的工艺、精炼的操作都有非常密切的关系。   2、降低辅料消耗   辅料包括液碱、磷酸、柠檬酸、白土、柴油,同样的油品,采用不同的操作方法,都可以达到产品的标准,应该在操作过程中寻找辅料消耗较低的方法。   3、降低能耗   包括水、电、汽的消耗。在生产过程中,应避免能源的浪费。   4、降低人工成本,加强生产管理。
    废机油炼油设备的使用不仅处理废油,而且还加工和生产可用的产品,其生产效率高,因此得到广泛认可。在设备生产中,需要通过各种流程进行处理。分馏可直接影响设备的生产效率和设备的运行。 废机油炼油设备是一种环保设备。 从它的名字可以看出它通过某个过程被加工成可用的油,但在这个过程中会有一些其他的气体。 为了避免环境影响,我们须处理烟尘排放。 废机油炼油设备在加热裂化过程中,如果直接排出,产生的C1-C4烷烃可燃气体是浪费的。 水密封回收系统可用于将这些气体输送到炉子中以实现完全燃烧,这既环保又节能。废机油炼油设备送料系统可采用高强度无泄漏装置,保证密封,确保安全生产。
     废轮胎炼油设备作为一种处理设备,对环境污染起到了一定的缓解作用,在现代工业中也很有必要使用此设备,而为了使其能够充分发挥其作用,我们应该定期进行检查,发现问题后及时解决。   1、定期状态监测;   2、定期检修及疏通油气管道;   3、定期检查电气,确保电器接线牢固;   4、灭火器正常,效能良好;   5、设备性能参数相互匹配,并能满足生产要求;   6、防爆操作柜的气压正常,内部各指示灯齐全好用;   7、各声光报警及停机控制灵敏准确,所有联锁处于投用状态;   8、高压除焦管无泄漏;   9、零附件、工具齐全,质量符合要求:   10、废轮胎炼油设备的各种零附件齐全无损;   11、经更换的零附件安装合理,达到使用要求;   12、随机工具齐全好用,保管得当;   13、调整合适,紧固可靠   14、各部调整符合要求;   15、所有联接件、紧固件齐整、紧固、锁定;   16、电气线路联接可靠,线束包扎符合要求。   以上就是关于废轮胎炼油设备的定期检查,设备想要安全运行使用一定是离不开它的定期维护的,因此需要每个用户都要注意到这一点,希望以上的内容能给大家带来一定的帮助。
  • 常规法   常规法脱蜡即单靠冷冻结晶,然后用机械方法分离油、蜡而不加任何辅助剂和辅助手段的脱蜡方法。分离时采用加压过滤、真空过滤和离心分离等设备。此法最简单的是一次结晶、过滤法。例如将脱臭后的米糠油(温度在 50℃以上)移入有冷却装置的贮罐,慢速搅拌,在常压下充分冷至25℃。整个冷却结晶时间为48hr,然后过滤分离油、蜡。过滤压强维持在 0.3 – 0.35MPa,过滤后要及时用压缩空气吹出蜡中夹带的油脂。   由于脱蜡温度低、黏度大,分离比较困难,所以对米糠油这种含蜡量较高的油脂,通常采用两次结晶过滤法,即将脱臭油在冷却罐中充分冷至30℃,冷却结晶时间为24hr,用滤油机进行第一次过滤,以除去大部分蜡质,过滤机压强不超过0. 35MPa。滤出的油进入第二个冷却罐中,继续通入低温冷水,使油温降至25℃以下,24hr后,再进行第二次过滤,滤出的油即为脱蜡油。经两次过滤后,油中蜡含量(以丙酮不溶物表示)在 0.03%以下。有的企业采用布袋过滤也能取得良好的脱蜡效果,但布袋过滤的速率慢,劳动强度也较大。
    影响精炼油得率主要因素   1、碱炼损耗   (1)为脱除毛油中存在的胶质、游离脂肪酸、水分、杂质等形成的损耗;   (2)在处理过程中由于中性油皂化、乳化引起的损耗;   (3)理论计算公式:碱炼损耗 = 0.2 + 1.25×(FFA%+磷脂含量%+水分%+杂质%+0.3%)   2、脱色损耗   主要为吸附脱色时废白土吸油所引起的损耗,应尽量降低废白土含油率。   脱色损耗=废白土×废白土干基含油率   3、脱臭损耗   包括脱臭过程中脂肪酸以及小分子的醛、酮等物质,甾醇、维生素E等不皂化物,甘三酯的蒸馏挥发损失;在汽提过程中油脂的飞溅损失。脱臭耗=0.2+1.1×(进脱臭塔FFA%+POV/80+水杂%)   4、在生产过程中由于操作不当或因设备等原因引起的跑、冒、滴、漏等现象造成的损耗。此类损耗应该尽量避免。
    影响精炼成本的因素   1、提高精炼率   精炼率是影响精炼成本的最主要因素,与毛油品质、精炼的工艺、精炼的操作都有非常密切的关系。   2、降低辅料消耗   辅料包括液碱、磷酸、柠檬酸、白土、柴油,同样的油品,采用不同的操作方法,都可以达到产品的标准,应该在操作过程中寻找辅料消耗较低的方法。   3、降低能耗   包括水、电、汽的消耗。在生产过程中,应避免能源的浪费。   4、降低人工成本,加强生产管理。
    影响精炼油品质的主要因素   1、温度   温度是影响化学反应速度的一个重要因素。对一般化学反应,温度每上升10℃,反应速度约增加一倍;对于油脂氧化速度,温度也起重要的作用。   2、水分   它会引起和促进亲水物质(如磷脂、酶、微生物等)的腐败变质,加强酶的活性,有利微生物繁殖,导致水解酸败,增加油脂过氧化物的生成。   3、光和射线   光,特别是紫外线,能促进油脂的氧化。这是由于光氧化作用,并能使油脂中痕迹量的氢过氧化物分解,产生游离基,并进入连锁反应,加速了油脂的氧化。高能射线(β—,γ—射线)辐照食品能显著提高氧化酸败的敏感性,通常将这种现象解释为辐射能诱导游离基的产生的缘故。   4、氧气   自动氧化和聚合过程是油脂与氧气发生反应的过程,自动氧化和聚合过程的氧气吸收量是逐渐增加的。一般情况下,氧气的浓度越大,氧化速度就越快。在储存容器中,氧气的分压越大,氧化进行得越迅速。   5、催化剂   油脂中存在许多助氧化物质,微量金属,特别是变价金属有着显著的影响,它们是油脂自动氧化酸败的强力催化剂,由于它们的存在,大大缩短了油脂氧化的诱导期,加快了氧化反应的速度。
  • 原油成分

    平均而言,原油由以下几种元素或化合物组成:

    碳——84%

    氢——14%

    硫——1~3%(硫化氢、硫化物、二硫化物和单质硫)

    氮——低于1%(带胺基的碱性化合物)

    氧——低于1%(存在于二氧化碳、苯酚、酮和羧酸等有机化合物中)

    金属——低于1%(镍、铁、钒、铜、砷)


  • 工艺介绍:油浆进入分馏塔的下段,在塔中与高温的反应油气直接进行换热,汇合分馏塔低循环油,一起用泵送入加热炉加热至反应温度并开始反应,加热炉出口温度约450~490℃。为了提高裂化深度使裂化反应继续进行,油浆出炉后再进入反应塔的上部。反应塔内维持约0.3MPa和490℃的反应条件,油浆在此条件下停留一段时间,继续进行裂化反应。反应油气由反应塔顶部进入分馏塔,分馏出油气,汽油和柴油,沥青由反应塔低抽出。

    中度热裂化工艺提取汽柴油及沥青技术
    油浆中富含芳烃,是生产优质道路沥青的理想调合组分,这一特点使之在道路沥青改质方面的利用成为可能。然而油浆中轻组分含量高,直接调合所得到沥青的针人度和软化点等指标对调合比例的影响过于敏感,不利于实际操作;而且油浆中小于400℃的馏分主要含有饱和分及四环以下的芳烃,作为沥青调合组分会导致沥青蜡含量上升,延度、闪点及老化后质量变化不合格。
    为了提高油浆中重组分含量从而得到理想的沥青调合组分,对油浆进行了如下预处理:通过添加交联缩合提高油浆中的重组分含量,后将交联缩合产物(下称“缩合油浆”)蒸馏,馏出部分轻组分,馏后残油与减压渣油(下称“渣油”)调出合格的道路沥青。
    通过交联缩合反应可使油浆中的多环芳烃形成交联缩合成更大分子的化合物,油浆的沥青质含量增高,粘度和密度也随之增加。在适当的调合比例下,可与渣油调合出符合要求的70号及90号道路沥青。

  • 冷却结晶是在冷却室进行的,室温0-4℃,油于70℃左右送人外涂保温层的冷却罐中,冷却时间72hr,冷却罐最终油温为 6 -10℃。降温速度开始 24 hr内,平均为2℃/h;以后24hr为0.5℃/h,最后24hr总降温度约 1-2℃。布袋过滤在过滤室内进行,室温保持15-18℃,过滤时间为10-12hr,布袋可用涤卡、维棉或棉布做,过滤速度是涤卡>维棉>棉布,脱蜡效果相当好。过滤油在做0℃ 冷冻试验时,2hr以上都透明、清亮,脱蜡油中含蜡量在几十 mg/Kg 以下。过滤介质经受冷冻试验的强度顺序是,棉布>维棉>涤卡。  
    随着经济的发展,人们使用更多的石油并增加废油。连续性炼油设备的使用正变得越来越普遍。 与此同时,人们对连续性炼油设备的要求也越来越高。 那么在连续性炼油设备中节省能源的方法是什么? 为了提高炼油设备的效率并减少能量输入,需要努力以节省能源。 蒸汽管网节能优化,主要采用蒸汽管网优化设计和平衡调度。 目前,连续性炼油设备蒸汽管网节能优化的主要手段是基于数学规划法,蒸汽管网仿真和节能诊断分析优化的蒸汽管网优化设计,以及蒸汽管网智能调度技术。
    炼油设备排渣时需要注意的问题:炼油设备的排渣系统是配合螺旋板把炭黑或渣子排出。排渣系统由反应釜内置螺旋板、排渣门、防尘排渣门、排渣池。用于炼油设备内置排渣,用水密封、回利快无污染、无灰尘排放。排渣前,工人须穿长袖工作服,戴安全头盔,先把炉外的排渣门打开,用专用工具把反应釜排渣盖螺丝卸掉,剩下两个对称螺丝,先松动最后两个螺栓,轻微撬动一下排渣盖,看是否着火,如果着火,说明油还没有出完,须迅速锁紧排渣门,继续加热烤渣;如果不着火,可迅速把排渣门拿掉,把外门封上,让炉按照排渣方向旋转,进行排渣。当排渣结束后,待废丝团转到45°时,迅速启动卷扬机向外拉,就可轻松拉出来,否则钢丝绳拉断也拉不出来。
    炼油设备要满足各项要求,反应设备应能在规定的温度、压力、浓度等条件下进行所需要的化学反应、且反应率及反应速度达到工艺要求;传质设备应能将处于混合状态的物料实施分离、并达到工艺要求的分离效果和处理能力,换热设备应能在规定的流量和温度条件下实施规定的热量交换等。 炼油生产时所需的各种东西,大部分都是易燃、易爆、毒性腐蚀等物质,而且生产过程一般都是在一定的压力、温度甚至于高温、高压下进行的; 一旦发生事故仅设备本身遭到破坏,往往还会诱发一连串恶性事故,造成重大人身伤亡和经济损失,所以生产的安全性尤为重要。
  • 脱 酸   植物油脂中总是有一定数量的游离脂肪酸,其量取决于油料的质量。种籽的不成熟性,种籽的高破损性等,乃是造成高酸值油脂的原因,尤其在高水分条件下,对油脂保存十分不利,这样会使得游离酸含量升高,并降低了油脂的质量,使油脂的食用品质恶化。脱酸的主要方法为碱炼和蒸馏法。蒸馏法又称物理精炼法,应用于高酸值、低胶质的油脂精炼。这里主要介绍碱炼法。   碱炼脱酸的作用   烧碱能中和粗油中的绝大部分游离脂肪酸,生成的钠盐在油中不易溶解,成为絮状物而沉降。   生成的钠盐为表面活性剂,可将相当数量的其他杂质也带入沉降物,如蛋白质、粘液质、色素、磷脂及带有羟基和酚基的物质。甚至悬浮固体杂质也可被絮状皂团携带下来。因此,碱炼具有脱酸、脱胶、脱固体杂质和脱色素等综合作用。   烧碱和少量甘三酯的皂化反应引起炼耗的增加。因此,必须选择最佳的工艺操作条件,以获得碱炼油的最高得率。
    影响精炼成本的因素   1、提高精炼率   精炼率是影响精炼成本的最主要因素,与毛油品质、精炼的工艺、精炼的操作都有非常密切的关系。   2、降低辅料消耗   辅料包括液碱、磷酸、柠檬酸、白土、柴油,同样的油品,采用不同的操作方法,都可以达到产品的标准,应该在操作过程中寻找辅料消耗较低的方法。   3、降低能耗   包括水、电、汽的消耗。在生产过程中,应避免能源的浪费。   4、降低人工成本,加强生产管理。
    废机油炼油设备的使用不仅处理废油,而且还加工和生产可用的产品,其生产效率高,因此得到广泛认可。在设备生产中,需要通过各种流程进行处理。分馏可直接影响设备的生产效率和设备的运行。 废机油炼油设备是一种环保设备。 从它的名字可以看出它通过某个过程被加工成可用的油,但在这个过程中会有一些其他的气体。 为了避免环境影响,我们须处理烟尘排放。 废机油炼油设备在加热裂化过程中,如果直接排出,产生的C1-C4烷烃可燃气体是浪费的。 水密封回收系统可用于将这些气体输送到炉子中以实现完全燃烧,这既环保又节能。废机油炼油设备送料系统可采用高强度无泄漏装置,保证密封,确保安全生产。
    废塑料炼油设备是处理废旧轮胎及塑料的设备,最终产品为燃料油,非标柴油,钢丝,炭黑。 废塑料炼油设备需要使用旋转炉等炼油设备,釜式设备也是一项很重要的炼油设备,该设备炼油有立式和卧式两种形式,它主要是把废塑料装进一个巨大的罐子,然后再根据自己的实际炼油需要,加入一定的催化剂,进而受热炼油。废塑料炼油设备因具有操作简单、花费少等优势而被很多废塑料炼油厂家所选用。
  • 脱 胶   油脂胶溶性杂质不仅影响油脂的稳定性,而且影响油脂精炼和深度加工的工艺效果。油脂在碱炼过程中,会促使乳化,增加操作困难,增大炼耗和辅助剂的耗用量,并使皂脚质量降低;在脱色过程中,增大吸附剂耗用量,降低脱色效果。   脱除毛油中胶溶性杂质的过程称为脱胶。   我们在实际生产中使用的方法是特殊湿法脱胶,是水化脱胶方法的一种。   油脂水化脱胶的基本原理是利用磷脂等胶溶性杂质的亲水性,将一定量电解质溶液加入油中,使胶体杂质吸水、凝聚后与油脂分离。其中胶质中以磷脂为主。在水分很少的情况下,油中的磷脂以内盐结构形式溶解并分散于油中,当水分增多时,它便吸收水分,体积增大,胶体粒子相互吸引,形成较大的胶团,由于比重的差异,从油中可分离出来。   影响水化脱胶的因素   水量   操作温度   混合强度与作用时间   电解质   电解质在脱胶过程中的主要作用   中和胶体分散相质点的表面电荷,促使胶体质点凝聚。   磷酸和柠檬酸可促使非水化磷脂转化为水化磷脂。   磷酸、柠檬酸螯合、钝化并脱除与胶体分散相结合在一起的微量金属离子,有利于精炼油气、滋味和氧化稳定性的提高。   使胶粒絮凝紧密,降低絮团含油,加速沉降。
    分提理论基础   油脂分提理论   在一定温度下利用构成油脂的各种甘三酯熔点差异及溶解度的不同,把油脂分成固、液两部分,这就是油脂分提(Fractionation)。   分提与冬化区别:   分提与冬化基于同一原理,但它们有不同的目的。   在冬化过程中,油脂在低温下保持一段时间,然后通过过滤除去能使液态油产生混浊的固体。   油脂结晶分提是一改性的过程,它涉及物质组分较大的改变,并且提高获得产品的物理特性。   甘三酯的同质多晶体:   高级脂肪酸的甘三酯一般有三种晶型α、β’ 、β。其稳定性为α〈β’ 〈β。   油脂结晶时容易取得β型还是容易产生 β’ 型的稳定晶型,主要取决于油脂的结晶习性。   棕榈油分提一般形成β’ 型,稳定性佳,过滤性好。   油脂结晶过程:   熔融油脂的过冷却、过饱和。   晶核的形成   脂晶的成长   晶核的三种成核现象:   大量液相中均匀成核   外来物质的异类成核   微小晶粒从母体晶核上剥离,并作为二次成核地晶核。   影响分提的因素:   油品及品质   晶种与不均匀晶核   结晶温度与冷却速率   结晶时间   搅拌速度   辅助剂   输送及分离方式   油脂分提工艺:   油脂分提工艺按其冷却结晶和分离过程的特点,分常规法、表面活性剂法、溶剂法以及液--液萃取法等。   现车间采用常规法分提,即干法分提。
    废机油炼油设备是一种环保设备,通过它的名称就能看出它的生产是将废机油经过一定的工艺处理加工成可利用的油,但是在这个过程中会有一些其他气体的产生,为了避免对环境产生影响,我们要对烟尘排放进行一定的处理。   1、对于燃料(木材、媒)我们可设计两道除尘系统(脱硫除尘器和水膜除尘器)主要是水蒸气和CO2,除尘率达到95%以上,可完全达到规定排放标准。   2、在加温裂解过程中,产生的C1—C4的烷烃类易燃气体,如果直接排放会造成浪费。可以通过安全水封回收系统,把这些气体输送到炉膛充分燃烧,既环保又节约能源。   3、废机油炼油设备进料系统可采用高强度无泄露装置,密封性、安全性有保障,保证生产的安全进行。   通过以上的介绍,我们发现为了使废机油炼油设备地生产更加环保,就可以参照着采取以上的这几种方法措施,从而使生产更加安全环保,希望每个相关人员都要重视这些问题。
    废机油炼油设备可以通过催化裂解对废机油进行重新炼制,不仅避免了它的过度裂化,同时又提高了油的再生质量,因此很多厂家都比较常用这种方式使产品得到更加充分的利用。那么该过程有什么特点呢?一起来了解一下吧。   1、催化裂解是碳正离子反应机理和自由基反应机理共同作用的结果,其裂解气体产物中乙烯所占的比例要大于催化裂化气体产物中乙烯的比例。 2 、程度上,废机油炼油设备的催化裂解可以看作是高深度的催化裂化,其气体产率远大于催化裂化,液体产物中芳烃含量很高。   3 、废机油炼油设备催化裂解的反应温度很高,分子量较大的气体产物会发生二次裂解反应,另外,低碳烯烃会发生氢转移反应生成烷烃,也会发生聚合反应或者芳构化反应生成汽柴油。   并且,废机油炼油设备在低温的环境下进行催化裂解可以使能量消耗降到很低,而且对于污染也会大幅度减少,它的操作以及设备本身都比较简单,使用起来也比较方便,因此应用也比较广泛。
  • 脱 胶   油脂胶溶性杂质不仅影响油脂的稳定性,而且影响油脂精炼和深度加工的工艺效果。油脂在碱炼过程中,会促使乳化,增加操作困难,增大炼耗和辅助剂的耗用量,并使皂脚质量降低;在脱色过程中,增大吸附剂耗用量,降低脱色效果。   脱除毛油中胶溶性杂质的过程称为脱胶。   我们在实际生产中使用的方法是特殊湿法脱胶,是水化脱胶方法的一种。   油脂水化脱胶的基本原理是利用磷脂等胶溶性杂质的亲水性,将一定量电解质溶液加入油中,使胶体杂质吸水、凝聚后与油脂分离。其中胶质中以磷脂为主。在水分很少的情况下,油中的磷脂以内盐结构形式溶解并分散于油中,当水分增多时,它便吸收水分,体积增大,胶体粒子相互吸引,形成较大的胶团,由于比重的差异,从油中可分离出来。   影响水化脱胶的因素   水量   操作温度   混合强度与作用时间   电解质   电解质在脱胶过程中的主要作用   中和胶体分散相质点的表面电荷,促使胶体质点凝聚。   磷酸和柠檬酸可促使非水化磷脂转化为水化磷脂。   磷酸、柠檬酸螯合、钝化并脱除与胶体分散相结合在一起的微量金属离子,有利于精炼油气、滋味和氧化稳定性的提高。   使胶粒絮凝紧密,降低絮团含油,加速沉降。
    脱 酸   植物油脂中总是有一定数量的游离脂肪酸,其量取决于油料的质量。种籽的不成熟性,种籽的高破损性等,乃是造成高酸值油脂的原因,尤其在高水分条件下,对油脂保存十分不利,这样会使得游离酸含量升高,并降低了油脂的质量,使油脂的食用品质恶化。脱酸的主要方法为碱炼和蒸馏法。蒸馏法又称物理精炼法,应用于高酸值、低胶质的油脂精炼。这里主要介绍碱炼法。   碱炼脱酸的作用   烧碱能中和粗油中的绝大部分游离脂肪酸,生成的钠盐在油中不易溶解,成为絮状物而沉降。   生成的钠盐为表面活性剂,可将相当数量的其他杂质也带入沉降物,如蛋白质、粘液质、色素、磷脂及带有羟基和酚基的物质。甚至悬浮固体杂质也可被絮状皂团携带下来。因此,碱炼具有脱酸、脱胶、脱固体杂质和脱色素等综合作用。   烧碱和少量甘三酯的皂化反应引起炼耗的增加。因此,必须选择最佳的工艺操作条件,以获得碱炼油的最高得率。
    分提理论基础   油脂分提理论   在一定温度下利用构成油脂的各种甘三酯熔点差异及溶解度的不同,把油脂分成固、液两部分,这就是油脂分提(Fractionation)。   分提与冬化区别:   分提与冬化基于同一原理,但它们有不同的目的。   在冬化过程中,油脂在低温下保持一段时间,然后通过过滤除去能使液态油产生混浊的固体。   油脂结晶分提是一改性的过程,它涉及物质组分较大的改变,并且提高获得产品的物理特性。   甘三酯的同质多晶体:   高级脂肪酸的甘三酯一般有三种晶型α、β’ 、β。其稳定性为α〈β’ 〈β。   油脂结晶时容易取得β型还是容易产生 β’ 型的稳定晶型,主要取决于油脂的结晶习性。   棕榈油分提一般形成β’ 型,稳定性佳,过滤性好。   油脂结晶过程:   熔融油脂的过冷却、过饱和。   晶核的形成   脂晶的成长   晶核的三种成核现象:   大量液相中均匀成核   外来物质的异类成核   微小晶粒从母体晶核上剥离,并作为二次成核地晶核。   影响分提的因素:   油品及品质   晶种与不均匀晶核   结晶温度与冷却速率   结晶时间   搅拌速度   辅助剂   输送及分离方式   油脂分提工艺:   油脂分提工艺按其冷却结晶和分离过程的特点,分常规法、表面活性剂法、溶剂法以及液--液萃取法等。   现车间采用常规法分提,即干法分提。
    废机油炼油设备在炼制含硫量大于05%、酸值大于05mgKOH/g的原油时,其高温部位受到S、H2S和环烷酸的强烈腐蚀。在冲刷作用下,油流转弯处的腐蚀尤为严重,往往造成设备过早失效。针对这种情况,分析了高温冲刷腐蚀的原因,并提出防护措施。 (1)减轻高温硫和酸的腐蚀,采取高、低含酸油混合炼,使原油酸值降到05mgKOH/g以下; (2)减小油流的冲刷作用,在设计上要保证流体路径呈流线形,减小拐弯、变径和变向,保持表面平滑少死角,最大限度减少涡流; (3)焊接管线用氩弧焊打底,减少焊疤; (4)采用耐蚀材料。 废机油炼油设备在进行使用的时候,需要注意很多方面的操作使用方法,例如这种设备在进行高温状态下的使用时,需要注意很多问题,才能保证设备外表不受强酸的腐蚀,保证设备的使用寿命。
  • 废轮胎炼油设备裂解始终在线连接到GC / MS。 聚合物在高温下破裂,裂解产物被载气从裂解室中引出,然后进入GC进样口,从而进入GC / MS系统。 目前在薄脆饼干中通常使用三种类型的装置,即热线薄脆饼干,管式炉薄脆饼干和原位点薄脆饼干。 每个设备都有自己的优点和缺点。 然而,从形成具有高再现性的特征性强的热解光谱的角度来看,裂解器应该追求以下主要目标:快速加热速率; 减缓加热过程中发生的连续分解; 高温区热解产物二次反应小,能快速导致样品快速导致裂解产物进入高温区; 裂解产物的分布清晰,光谱易于分辨; 裂解温度的调节和控制易于实现,易于使用且易于清洁; 体积小于裂解产物的色谱峰的变宽。 废轮胎炼油设备热裂解是缺氧或惰性气体中不完全的热降解过程,产生液态,气态烃化合物和固体产物(炭黑和钢丝)。 通过裂解获得的燃料油和固体产品作为能源销售,市场前景良好。 裂解技术是废旧轮胎回收有效的处理技术,代表了当今废旧轮胎加工的发展方向。
    随着经济的发展,人们使用更多的石油并增加废油。连续性炼油设备的使用正变得越来越普遍。 与此同时,人们对连续性炼油设备的要求也越来越高。 那么在连续性炼油设备中节省能源的方法是什么? 为了提高炼油设备的效率并减少能量输入,需要努力以节省能源。 蒸汽管网节能优化,主要采用蒸汽管网优化设计和平衡调度。 目前,连续性炼油设备蒸汽管网节能优化的主要手段是基于数学规划法,蒸汽管网仿真和节能诊断分析优化的蒸汽管网优化设计,以及蒸汽管网智能调度技术。
    废机油炼油设备在炼制含硫量大于05%、酸值大于05mgKOH/g的原油时,其高温部位受到S、H2S和环烷酸的强烈腐蚀。在冲刷作用下,油流转弯处的腐蚀尤为严重,往往造成设备过早失效。针对这种情况,分析了高温冲刷腐蚀的原因,并提出防护措施。 (1)减轻高温硫和酸的腐蚀,采取高、低含酸油混合炼,使原油酸值降到05mgKOH/g以下; (2)减小油流的冲刷作用,在设计上要保证流体路径呈流线形,减小拐弯、变径和变向,保持表面平滑少死角,最大限度减少涡流; (3)焊接管线用氩弧焊打底,减少焊疤; (4)采用耐蚀材料。 废机油炼油设备在进行使用的时候,需要注意很多方面的操作使用方法,例如这种设备在进行高温状态下的使用时,需要注意很多问题,才能保证设备外表不受强酸的腐蚀,保证设备的使用寿命。
    废机油炼油设备是一种环保设备,通过它的名称就能看出它的生产是将废机油经过一定的工艺处理加工成可利用的油,但是在这个过程中会有一些其他气体的产生,为了避免对环境产生影响,我们要对烟尘排放进行一定的处理。   1、对于燃料(木材、媒)我们可设计两道除尘系统(脱硫除尘器和水膜除尘器)主要是水蒸气和CO2,除尘率达到95%以上,可完全达到规定排放标准。   2、在加温裂解过程中,产生的C1—C4的烷烃类易燃气体,如果直接排放会造成浪费。可以通过安全水封回收系统,把这些气体输送到炉膛充分燃烧,既环保又节约能源。   3、废机油炼油设备进料系统可采用高强度无泄露装置,密封性、安全性有保障,保证生产的安全进行。   通过以上的介绍,我们发现为了使废机油炼油设备地生产更加环保,就可以参照着采取以上的这几种方法措施,从而使生产更加安全环保,希望每个相关人员都要重视这些问题。
  • 油脂的精炼工艺   豆油是我国大宗油脂,其脂肪酸组成均以油酸、亚油酸为主,是人类主要食用油脂,如果油料品质好,制取工艺科学,则其毛油的品质是较好的。一般游离脂肪酸含量低于2%,经过粗炼即能达到普通食用油的品质,其精制油的精炼工艺也较简单。   大豆油的精炼工艺如下:   毛油——过滤——酸化——中和——分离——   水洗——分离——干燥——吸附脱色——过滤——   析气——蒸馏脱臭——过滤——精炼成品油
    废塑料炼油设备是通常用于塑料回收的类型。 该机器不仅可以处理废塑料,还可以处理轮胎和橡胶。通常,有两种不同的塑料精炼方法:裂化和焚烧。 裂解和焚烧是两个截然不同的过程。 焚烧是放热过程,需要吸收大量的热量。 废塑料炼油设备焚烧的主要产品是二氧化碳和水。 热解的主要产品是易燃的低分子化合物:气态氢,甲烷,一氧化碳; 液体甲醇,丙酮,乙酸,乙醛等有机物和焦油,溶剂油等。 固态主要是焦炭和炭黑。 废塑料炼油设备裂解是利用废物中的有机物质的热不稳定性,其在厌氧或缺氧条件下进行热蒸馏以破坏有机物质,并且在冷凝之后,形成各种新气体,液体和固体,并且从中提取燃料油。 易燃气体的过程。 裂化产率取决于原料的化学结构,物理形式,以及裂化的温度和速率。 在低温和低速加热的条件下,有机分子有足够的时间在其弱接头处分散,重新组合成热稳定的固体,并且难以进一步分解,并且固体产率增加。 在高温高速加热条件下,有机物的分子结构完全破碎,形成大面积的低分子有机物,产物中的气体组分增加。 废塑料炼油设备对于具有大粒径的有机材料,需要长的传热时间以实现均匀的温度分布,并且由高浊度裂化产生的气体和液体也经历长的运输过程,在此期间将发生许多次级反应。 有机物的组成不同,整个热解过程开始的温度也不同。 在不同温度间隔进行的反应过程是不同的,产物的组成也不同。 总之,解理的本质是加热有机分子以将它们切割成小分子的过程,其包含许多复杂的物理和化学过程。
    连续性炼油设备的节能。 在炼油工业中,蒸汽的用途广泛分布在各种工艺中。提高蒸汽设备的效率可以直接降低整体能耗。冷凝水回收技术及其热量也是连续性炼油设备蒸汽系统节能优化的重要方面。 蒸汽动力系统的节能优化,包括两个方面:综合设计节能和运行调整和节能。 综合设计节能的主要方法有夹点分析法,数学规划法和三步法。 主要的能源集成方法是联合热电联产,采用燃气轮机,锅炉和工业加热炉的热电联产技术。 操作调整和节能主要基于基于数学编程和各种智能搜索算法的调度技术。 目前,蒸汽动力系统节能优化的方法和手段主要包括多箱多循环运行调度技术,考虑管网运输的运行优化技术,优化设计和运行集成建模优化技术。
    炼油设备排渣时需要注意的问题:炼油设备的排渣系统是配合螺旋板把炭黑或渣子排出。排渣系统由反应釜内置螺旋板、排渣门、防尘排渣门、排渣池。用于炼油设备内置排渣,用水密封、回利快无污染、无灰尘排放。排渣前,工人须穿长袖工作服,戴安全头盔,先把炉外的排渣门打开,用专用工具把反应釜排渣盖螺丝卸掉,剩下两个对称螺丝,先松动最后两个螺栓,轻微撬动一下排渣盖,看是否着火,如果着火,说明油还没有出完,须迅速锁紧排渣门,继续加热烤渣;如果不着火,可迅速把排渣门拿掉,把外门封上,让炉按照排渣方向旋转,进行排渣。当排渣结束后,待废丝团转到45°时,迅速启动卷扬机向外拉,就可轻松拉出来,否则钢丝绳拉断也拉不出来。
  • 影响精炼油得率主要因素   1、碱炼损耗   (1)为脱除毛油中存在的胶质、游离脂肪酸、水分、杂质等形成的损耗;   (2)在处理过程中由于中性油皂化、乳化引起的损耗;   (3)理论计算公式:碱炼损耗 = 0.2 + 1.25×(FFA%+磷脂含量%+水分%+杂质%+0.3%)   2、脱色损耗   主要为吸附脱色时废白土吸油所引起的损耗,应尽量降低废白土含油率。   脱色损耗=废白土×废白土干基含油率   3、脱臭损耗   包括脱臭过程中脂肪酸以及小分子的醛、酮等物质,甾醇、维生素E等不皂化物,甘三酯的蒸馏挥发损失;在汽提过程中油脂的飞溅损失。脱臭耗=0.2+1.1×(进脱臭塔FFA%+POV/80+水杂%)   4、在生产过程中由于操作不当或因设备等原因引起的跑、冒、滴、漏等现象造成的损耗。此类损耗应该尽量避免。
    油脂的精炼工艺   豆油是我国大宗油脂,其脂肪酸组成均以油酸、亚油酸为主,是人类主要食用油脂,如果油料品质好,制取工艺科学,则其毛油的品质是较好的。一般游离脂肪酸含量低于2%,经过粗炼即能达到普通食用油的品质,其精制油的精炼工艺也较简单。   大豆油的精炼工艺如下:   毛油——过滤——酸化——中和——分离——   水洗——分离——干燥——吸附脱色——过滤——   析气——蒸馏脱臭——过滤——精炼成品油
    渣坑里的渣子捞出来有以下几种办法供客户选择:把炉渣排到炭黑箱里直接抬出来、用螺旋管提升出来、用真空抽渣器抽出来、往坑内注水,用泥浆泵抽出、也可以用水把排出的渣子直接冲出去。 炼油设备喷淋除尘的作用:炼油设备喷淋除尘在除尘器内水通过喷嘴喷成雾状,当含尘烟气通过雾状空间时,因尘粒与液滴之间的碰撞、拦截和凝聚作用,尘粒随液滴降落下来。这种除尘器构造简单、阻力较小、操作方便。其突出的优点是除尘器内设有很小的缝隙和孔口,可以处理含尘浓度较高的烟气而不会导致堵塞。又因为它喷淋的液滴较粗,所以不需要雾状喷嘴,这样运行更可靠,喷琳式除尘器可以使用循环水,直至洗液中颗粒物质达到相当高的程度为止,从而大大简化了水处理设施。所以这种除尘器至今仍被企业采用。
    炼油设备要满足各项要求,反应设备应能在规定的温度、压力、浓度等条件下进行所需要的化学反应、且反应率及反应速度达到工艺要求;传质设备应能将处于混合状态的物料实施分离、并达到工艺要求的分离效果和处理能力,换热设备应能在规定的流量和温度条件下实施规定的热量交换等。 炼油生产时所需的各种东西,大部分都是易燃、易爆、毒性腐蚀等物质,而且生产过程一般都是在一定的压力、温度甚至于高温、高压下进行的; 一旦发生事故仅设备本身遭到破坏,往往还会诱发一连串恶性事故,造成重大人身伤亡和经济损失,所以生产的安全性尤为重要。
  • 影响碱炼的因素   1、碱及其用量,理论碱量算法:NaOH(Kg)= 7.13 ×10-4×油重×酸值   2、碱液浓度   (1)碱液浓度的确定原则。   1)碱滴与游离脂肪酸有较大的接触面积,能保证碱液在油中有适宜的降速。   2)有一定的脱色能力。   3)使油皂分离操作方便。   (2)碱液浓度的选择依据   1)粗油的酸价   2)制油方法   3)中性油皂化损失   4)皂脚的稠度   5)皂脚含油损耗   6)操作温度   7)粗油的脱色程度   3 碱液的计量   4 操作温度   5 操作时间   6 混合和搅拌   7 杂质   8 分离效果   9 洗涤与干燥
    废塑料炼油设备是通常用于塑料回收的类型。 该机器不仅可以处理废塑料,还可以处理轮胎和橡胶。通常,有两种不同的塑料精炼方法:裂化和焚烧。 裂解和焚烧是两个截然不同的过程。 焚烧是放热过程,需要吸收大量的热量。 废塑料炼油设备焚烧的主要产品是二氧化碳和水。 热解的主要产品是易燃的低分子化合物:气态氢,甲烷,一氧化碳; 液体甲醇,丙酮,乙酸,乙醛等有机物和焦油,溶剂油等。 固态主要是焦炭和炭黑。 废塑料炼油设备裂解是利用废物中的有机物质的热不稳定性,其在厌氧或缺氧条件下进行热蒸馏以破坏有机物质,并且在冷凝之后,形成各种新气体,液体和固体,并且从中提取燃料油。 易燃气体的过程。 裂化产率取决于原料的化学结构,物理形式,以及裂化的温度和速率。 在低温和低速加热的条件下,有机分子有足够的时间在其弱接头处分散,重新组合成热稳定的固体,并且难以进一步分解,并且固体产率增加。 在高温高速加热条件下,有机物的分子结构完全破碎,形成大面积的低分子有机物,产物中的气体组分增加。 废塑料炼油设备对于具有大粒径的有机材料,需要长的传热时间以实现均匀的温度分布,并且由高浊度裂化产生的气体和液体也经历长的运输过程,在此期间将发生许多次级反应。 有机物的组成不同,整个热解过程开始的温度也不同。 在不同温度间隔进行的反应过程是不同的,产物的组成也不同。 总之,解理的本质是加热有机分子以将它们切割成小分子的过程,其包含许多复杂的物理和化学过程。
     废轮胎炼油设备作为一种处理设备,对环境污染起到了一定的缓解作用,在现代工业中也很有必要使用此设备,而为了使其能够充分发挥其作用,我们应该定期进行检查,发现问题后及时解决。   1、定期状态监测;   2、定期检修及疏通油气管道;   3、定期检查电气,确保电器接线牢固;   4、灭火器正常,效能良好;   5、设备性能参数相互匹配,并能满足生产要求;   6、防爆操作柜的气压正常,内部各指示灯齐全好用;   7、各声光报警及停机控制灵敏准确,所有联锁处于投用状态;   8、高压除焦管无泄漏;   9、零附件、工具齐全,质量符合要求:   10、废轮胎炼油设备的各种零附件齐全无损;   11、经更换的零附件安装合理,达到使用要求;   12、随机工具齐全好用,保管得当;   13、调整合适,紧固可靠   14、各部调整符合要求;   15、所有联接件、紧固件齐整、紧固、锁定;   16、电气线路联接可靠,线束包扎符合要求。   以上就是关于废轮胎炼油设备的定期检查,设备想要安全运行使用一定是离不开它的定期维护的,因此需要每个用户都要注意到这一点,希望以上的内容能给大家带来一定的帮助。
     废轮胎炼油设备作为一种大型的处理设备,它的生产工艺和处理过程也相对复杂,有时为了帮助生产更顺利或者处理效果更好,会为设备加一些附属装置,对此设备来说,加氢反应器就是帮助设备的生产,具体的目的请看下文:   1、催化剂支撑盘是用来支撑催化剂。   2、出口收集器可以阻拦反应器底部的瓷球,防止从出口漏出,并导出流体。   3、废轮胎炼油设备的积垢篮能够防止催化剂床层的堵塞或者偏流。   4、顶部分的配盘可使流体均匀分布在催化剂床层上。   5、冷氢管喷出冷氢可与反应器物料混合,从而达到控制床层温度分布的作用。   6、入口扩散器可以使流体在上封头中均匀向下流动。   以上就是关于废轮胎炼油设备加氢反应器的目的,原来它的作用有这么多,相信大家看了以上的分享也对此设备有了更深的认识。另外需要提醒用户的一点是,大家在日常使用时,要注意对它的定期保养,这样才能保证设备的长久高效运行。
  • 油脂精炼意义   1.增强油脂储藏稳定性   2.改善油脂风味   3.改善油脂色泽   为油脂深加工制品提供原料   二、毛油组成成分   毛油中绝大部分为混酸甘油脂的混合物,即油脂,只含有极少量的杂质。这些杂质虽然量小,但在影响油脂品质和稳定性上却“功不可没”。   悬浮杂质:泥沙、料胚粉末、饼渣   水分   胶溶性杂质:磷脂、蛋白质、糖以及它们的低级分解物   脂溶性杂质:游离脂肪酸(FFA)、甾醇、生育酚、色素,脂肪醇,蜡   其它杂质:毒素、农药
    分提理论基础   油脂分提理论   在一定温度下利用构成油脂的各种甘三酯熔点差异及溶解度的不同,把油脂分成固、液两部分,这就是油脂分提(Fractionation)。   分提与冬化区别:   分提与冬化基于同一原理,但它们有不同的目的。   在冬化过程中,油脂在低温下保持一段时间,然后通过过滤除去能使液态油产生混浊的固体。   油脂结晶分提是一改性的过程,它涉及物质组分较大的改变,并且提高获得产品的物理特性。   甘三酯的同质多晶体:   高级脂肪酸的甘三酯一般有三种晶型α、β’ 、β。其稳定性为α〈β’ 〈β。   油脂结晶时容易取得β型还是容易产生 β’ 型的稳定晶型,主要取决于油脂的结晶习性。   棕榈油分提一般形成β’ 型,稳定性佳,过滤性好。   油脂结晶过程:   熔融油脂的过冷却、过饱和。   晶核的形成   脂晶的成长   晶核的三种成核现象:   大量液相中均匀成核   外来物质的异类成核   微小晶粒从母体晶核上剥离,并作为二次成核地晶核。   影响分提的因素:   油品及品质   晶种与不均匀晶核   结晶温度与冷却速率   结晶时间   搅拌速度   辅助剂   输送及分离方式   油脂分提工艺:   油脂分提工艺按其冷却结晶和分离过程的特点,分常规法、表面活性剂法、溶剂法以及液--液萃取法等。   现车间采用常规法分提,即干法分提。
    炼油设备排渣时需要注意的问题:炼油设备的排渣系统是配合螺旋板把炭黑或渣子排出。排渣系统由反应釜内置螺旋板、排渣门、防尘排渣门、排渣池。用于炼油设备内置排渣,用水密封、回利快无污染、无灰尘排放。排渣前,工人须穿长袖工作服,戴安全头盔,先把炉外的排渣门打开,用专用工具把反应釜排渣盖螺丝卸掉,剩下两个对称螺丝,先松动最后两个螺栓,轻微撬动一下排渣盖,看是否着火,如果着火,说明油还没有出完,须迅速锁紧排渣门,继续加热烤渣;如果不着火,可迅速把排渣门拿掉,把外门封上,让炉按照排渣方向旋转,进行排渣。当排渣结束后,待废丝团转到45°时,迅速启动卷扬机向外拉,就可轻松拉出来,否则钢丝绳拉断也拉不出来。
     废轮胎炼油设备作为一种处理设备,对环境污染起到了一定的缓解作用,在现代工业中也很有必要使用此设备,而为了使其能够充分发挥其作用,我们应该定期进行检查,发现问题后及时解决。   1、定期状态监测;   2、定期检修及疏通油气管道;   3、定期检查电气,确保电器接线牢固;   4、灭火器正常,效能良好;   5、设备性能参数相互匹配,并能满足生产要求;   6、防爆操作柜的气压正常,内部各指示灯齐全好用;   7、各声光报警及停机控制灵敏准确,所有联锁处于投用状态;   8、高压除焦管无泄漏;   9、零附件、工具齐全,质量符合要求:   10、废轮胎炼油设备的各种零附件齐全无损;   11、经更换的零附件安装合理,达到使用要求;   12、随机工具齐全好用,保管得当;   13、调整合适,紧固可靠   14、各部调整符合要求;   15、所有联接件、紧固件齐整、紧固、锁定;   16、电气线路联接可靠,线束包扎符合要求。   以上就是关于废轮胎炼油设备的定期检查,设备想要安全运行使用一定是离不开它的定期维护的,因此需要每个用户都要注意到这一点,希望以上的内容能给大家带来一定的帮助。
  • 脱 胶   油脂胶溶性杂质不仅影响油脂的稳定性,而且影响油脂精炼和深度加工的工艺效果。油脂在碱炼过程中,会促使乳化,增加操作困难,增大炼耗和辅助剂的耗用量,并使皂脚质量降低;在脱色过程中,增大吸附剂耗用量,降低脱色效果。   脱除毛油中胶溶性杂质的过程称为脱胶。   我们在实际生产中使用的方法是特殊湿法脱胶,是水化脱胶方法的一种。   油脂水化脱胶的基本原理是利用磷脂等胶溶性杂质的亲水性,将一定量电解质溶液加入油中,使胶体杂质吸水、凝聚后与油脂分离。其中胶质中以磷脂为主。在水分很少的情况下,油中的磷脂以内盐结构形式溶解并分散于油中,当水分增多时,它便吸收水分,体积增大,胶体粒子相互吸引,形成较大的胶团,由于比重的差异,从油中可分离出来。   影响水化脱胶的因素   水量   操作温度   混合强度与作用时间   电解质   电解质在脱胶过程中的主要作用   中和胶体分散相质点的表面电荷,促使胶体质点凝聚。   磷酸和柠檬酸可促使非水化磷脂转化为水化磷脂。   磷酸、柠檬酸螯合、钝化并脱除与胶体分散相结合在一起的微量金属离子,有利于精炼油气、滋味和氧化稳定性的提高。   使胶粒絮凝紧密,降低絮团含油,加速沉降。
    影响碱炼的因素   1、碱及其用量,理论碱量算法:NaOH(Kg)= 7.13 ×10-4×油重×酸值   2、碱液浓度   (1)碱液浓度的确定原则。   1)碱滴与游离脂肪酸有较大的接触面积,能保证碱液在油中有适宜的降速。   2)有一定的脱色能力。   3)使油皂分离操作方便。   (2)碱液浓度的选择依据   1)粗油的酸价   2)制油方法   3)中性油皂化损失   4)皂脚的稠度   5)皂脚含油损耗   6)操作温度   7)粗油的脱色程度   3 碱液的计量   4 操作温度   5 操作时间   6 混合和搅拌   7 杂质   8 分离效果   9 洗涤与干燥
    影响精炼油品质的主要因素   1、温度   温度是影响化学反应速度的一个重要因素。对一般化学反应,温度每上升10℃,反应速度约增加一倍;对于油脂氧化速度,温度也起重要的作用。   2、水分   它会引起和促进亲水物质(如磷脂、酶、微生物等)的腐败变质,加强酶的活性,有利微生物繁殖,导致水解酸败,增加油脂过氧化物的生成。   3、光和射线   光,特别是紫外线,能促进油脂的氧化。这是由于光氧化作用,并能使油脂中痕迹量的氢过氧化物分解,产生游离基,并进入连锁反应,加速了油脂的氧化。高能射线(β—,γ—射线)辐照食品能显著提高氧化酸败的敏感性,通常将这种现象解释为辐射能诱导游离基的产生的缘故。   4、氧气   自动氧化和聚合过程是油脂与氧气发生反应的过程,自动氧化和聚合过程的氧气吸收量是逐渐增加的。一般情况下,氧气的浓度越大,氧化速度就越快。在储存容器中,氧气的分压越大,氧化进行得越迅速。   5、催化剂   油脂中存在许多助氧化物质,微量金属,特别是变价金属有着显著的影响,它们是油脂自动氧化酸败的强力催化剂,由于它们的存在,大大缩短了油脂氧化的诱导期,加快了氧化反应的速度。
    炼油设备排渣时需要注意的问题:炼油设备的排渣系统是配合螺旋板把炭黑或渣子排出。排渣系统由反应釜内置螺旋板、排渣门、防尘排渣门、排渣池。用于炼油设备内置排渣,用水密封、回利快无污染、无灰尘排放。排渣前,工人须穿长袖工作服,戴安全头盔,先把炉外的排渣门打开,用专用工具把反应釜排渣盖螺丝卸掉,剩下两个对称螺丝,先松动最后两个螺栓,轻微撬动一下排渣盖,看是否着火,如果着火,说明油还没有出完,须迅速锁紧排渣门,继续加热烤渣;如果不着火,可迅速把排渣门拿掉,把外门封上,让炉按照排渣方向旋转,进行排渣。当排渣结束后,待废丝团转到45°时,迅速启动卷扬机向外拉,就可轻松拉出来,否则钢丝绳拉断也拉不出来。